Алюминиевый и пластиковый кузов

Автомобили с Алюминиевым Кузовом Список – Машина из Пластика

В середине июля по миру прошла рядовая новость: Land Rover Defender оставляют в производстве. А перед этим еще одна небольшая новость о новой детали от BASF для заднего редуктора Mercedes S-класса. Ну и вспомним главную люкс-новинку первой половины 2015 года – новый BMW 7-серии. Что общего в этих автомобилях? Общее — в использовании разных материалов вместо привычной стали для кузова автомобиля: алюминий, пластик, карбон – давайте посмотрим, за чем будущее автомобилестроения.

Tesla Roadster

Серия не стала чем-то новым в хорошо известном автомобилистам модельном ряду Tesla, но такие автомобили отличились стильным и оригинальным дизайном, а также внушительной силовой установкой.

Несмотря на то что автомобили с алюминиевыми кузовами у большинства обывателей чаще всего ассоциируются с маркой Audi, большое количество других зарубежных моделей вполне удачно совмещают такой вариант корпуса с отличными техническими характеристиками.

Алюминиевая деталь

На алюминиевые детали нанесено покрытие из химического никеля с содержанием 90 вес. Анодное растворение такого покрытия в растворе H2SO4 при плотности тока 20 А / дм2, проводившееся для определения его толщины, продолжалось до снятия покрытия 3 мин 10 с.

Осветляют алюминиевые детали в растворе буры ( 50 г / л) с добавлением нашатырного спирта ( 5 мл / л), которым протирают поверхность детали, а после высыхания деталь протирают ветошью. Детали из силумина ( сплава алюминия с кремнием) зачищают, обезжиривают и помещают на 10 — 20 мин в раствор хромового ангидрида ( 100 г / л) и серной кислоты с удельным весом 1 84 ( 10 г / л), после чего деталь промывают и сушат.

Почему алюминиевые детали нельзя паять обыкновенным оловянньш припоем.

Склеивать алюминиевые детали необходимо под давлением 0 2 — 0 6 кГ / см2 при температуре в помещении 18 — 20 С. Оптимальной при холодном способе склеивания является выдержка под давлением в течение суток. Однако клеевое соединение приобретает достаточно высокую прочность уже после истечения 12 ч с момента его изготовления.

На алюминиевые детали методом химического никелирования нанесено покрытие с содержанием 90 % ( мае. Анодное растворение такого покрытия в растворе H2SO4 при плотности тока 20 А / дм2, проводившееся для определения его толщины, продолжалось 3 мин 10 с. При растворении 15 % фосфора из покрытия окислялось до фосфита, остальная часть-до фосфата.

Производство алюминиевых деталей методом кокильного литья и в литьевых машинах обеспечивает высокую производительность, точность и экономию металлов.

Подготовку алюминиевых деталей под покрытие кристаллит ( обезжиривание, травление) производят обычным путем.

Применение алюминиевых деталей, отлитых под давлением, позволяет создать тонкие и прочные стенки отливок. В этом случае при переходе от чугунных деталей к алюминиевым значительно уменьшается масса отливок. Толщипа стенок чугунных отливок в настоящее время доведена до 3 2 — 3 5 мм. В этом случае массы чугунных блок-картеров приближаются к алюминиевым.

Какие «битки» из США не стоит брать из-за дорогого кузовного ремонта: список моделей

Все стараются купить машину как можно более современную и полную передовых «наворотов». Но есть некоторые «фишки», которых при покупке подержанного авто желательно избегать. Алюминиевый кузов – в том числе.

Того, кто покупает новый автомобиль премиум-сегмента (или близкий к тому) в автосалоне, вряд ли интересуют методы его ремонта. Кузов из алюминиевого сплава наоборот может быть представлен дилером как дополнительное преимущество модели.

Использование алюминиевых сплавов при изготовлении кузова авто позволяет снизить его массу на четверть, а то и на треть.

Но другое дело – выбор машины после ДТП под восстановление, с американского аукциона. С точки зрения ремонта детали из алюминия оказываются немалой проблемой. Во-первых, крылатый металл рихтуется совсем не так, как сталь. Во-вторых, даже замена легкосплавной детали на новую требует особых технологий: аргонная и лазерная сварка, сварка трением, болты, заклепки, клей и т. д. – всего до четырнадцати видов соединений.

Итак, какие модели из популярных на американских аукционах имеют кузов с алюминиевыми деталями:

Audi A6. Популярное на американских аукционах четвертое поколение седана с индексом С7 (2011 – 2018) имеет из алюминия переднюю и заднюю части лонжеронов, опоры, подвески (литье!), двери, передние крылья, капот, багажник и заднюю полку кузова. Остальное – сталь двух сортов.

Audi A8. Считается, что все четыре поколения седана имеют полностью алюминиевый кузов – в том числе и его силовой каркас. Хотя последняя на сегодня генерация D5 (с 2017) имеет уже 40% стали.

Практически все модели Audi, которые сегодня популярны на американских аукционах, имеют алюминий в конструкции кузова.

Audi Q5. Кроссовер первого поколения (2008 – 2016 гг.) не имеет существенных кузовных деталей из алюминия, кроме капота и двери багажника. А вот вторая генерация Q5 (с 2022 г.) имеет больше таковых: капот, крышку багажника, переднюю часть переднего подрамника и передние опорные чашки подвески.

Так из чего же будут делать автомобили в будущем?

Пока что – из стали, но с постепенным расширением списка алюминиевых, пластиковых и карбоновых деталей. Сегодня, с внедрением новых технологий (RTM-карбон; новые сорта алюминия, новые методы его соединения) и расширением перечня моделей из необычных материалов (что приведет к снижению их стоимости), карбон и алюминий будут входить на массовый рынок автомобилей все быстрее и быстрее. Похоже, что уже через 5-10 лет современный автомобиль даже D-класса будет хотя бы частично состоять из карбона или алюминия и окажется существенно легче своих предшественников, что позволит добиться улучшения динамики и топливной экономичности.

Audi A2 1.4 TDI 55 kw › Бортжурнал › Автомобили из алюминия, их не так уж мало

Вчера на форуме по А2 решил поднять тему по поводу автомобилей из алюминия. Выяснилось, что их существует в природе не так уж мало (правда по количеству выпущенных серийных авто все равно А2 будет лидером). К сожалению, в основном алюминий привлекает к себе внимание создателей спорткаров. Итак, перечень, все еще не претендующий на полноту:
Artega GT (кокпит, двери и передняя часть из алюминия, крыша и крепеж двигателя — стальные трубки, части каркаса — полиуретан) Audi ASF (прототип Audi A8 D2) Audi A2 (ASF=Audi Space Frame) Audi A8 (ASF) Audi R8 (ASF) Audi TT (частично) Aston Martin DB9 BMW 5er (E60, частично, GRAV) BMW 6er (E63, частично, GRAV) Ferrari 612 Scaglietti Ferrari 360 Modena Ferrari F430 Honda NSX Jaguar XJ Jaguar XKR Lamborghini Gallardo (ASF) Land Rover Defender (производится с 1948 года, рама — оцинкованное железо, навесные панели — алюминий ) Lotus Elise Melkus RS2000 Mercedes SLS AMG Morgan Aero 8 Opel Speedster Spyker C8 Tesla Roadster VW Lupo 3L (частично)

Обновление конвейера

Так как алюминий не магнитится, автомобильным предприятиям приходится менять сборочное оборудование. Используются вакуумные захваты, вместо магнитных захватов для переноски деталей, сделанных из крылатого металла. Также из плюсов производства алюминиевых автомобилей отмечается меньшая загроможденность сборочных цехов оборудованием. Оборудование для работы с алюминием более компактное, чем классические громоздкие аппараты для точечной сварки. Больше пространства, меньше шум. Инженерам проще работать на заводах в таких условиях.

Смотрите также: Почему рестайлинговые автомобили лучше полностью новых моделей

Вот такие интересные и необычные отличия существуют между сборкой автомобилей из обычной стали и из алюминия. До новых встреч!

Производство кузовов

Как известно, одним из сложнейших этапов в автомобилестроении считается изготовление кузовов. Цех по их производству, как правило, занимает площадь около 400 тысяч метров в квадрате и стоит порядка 1 миллиарда долларов. Ничего удивительного, ведь для кузова приходится изготавливать более 100 отдельных составляющих, которые после соединяются в единую конструкцию, принимающую на себя всю начинку современного автомобиля.

Читайте также:  Арендуем автомобиль в США

Сегодня производителям нужно бывает постоянно искать альтернативы стали в виде новейших материалы и технологий их изготовления. Задачей инженеров является поиск легкой альтернативы для изготовления кузова, который был бы еще достаточно крепким, экономичным и безопасным.

Разновидности кузовов

Рассмотрим современные разновидности кузовов.

  1. Самыми востребованными составляющими в кузовостроении считаются остовы стальные. Это объясняется давностью применения данного материала. Кроме того, сталь позволяет штамповать из нее элементы разнообразной формы, а передовые технологии сварки дают возможность легко соединять составляющие в единое целое.
  2. Пластиковый кузов используется в автомобилестроении не так давно, но уже считается перспективным. Он легкий, ему можно придать нужную форму, порой даже вычурную и замысловатую. Обслуживание алюминиевого кузова тоже обходится недорого, особенно покраска. Из сильных сторон пластикового кузова можно отметить его полную невосприимчивость к коррозии. Слабые места: пластик хрупок, под действием различным температур неустойчив (от жары размягчается, от холода — трескается).
  3. Алюминиевый кузов изготавливают на начальном этапе, как и стальной. Элементы штампуют из листового алюминия, а затем все воедино собирается в конструкцию. Сварочный аппарат при производстве таких кузовов – обязательно аргонный или лазерный, крепежные соединения – на заклепках или клее.

Разработаны также новые сорта стали, упрочняющиеся в процессе термической обработки. Это позволяет в значительной степени упростить изготовление, получая нужные характеристики остова, соответствующие нынешним требованиям безопасности. Сильные стороны металлического кузова – прочность, слабые – восприимчивость к коррозии.

Алюминиевый кузов не всегда бывает собран полностью из этого материала, так как это обходится производителю очень дорого. По этой причине в некоторых случаях на стальной каркас собираются панели из алюминия.

Преимущества и недостатки кузовов из алюминия

Впервые алюминиевый кузов был внедрен на партии «легковушек» Хонда. Правда, раскупили в то время (1991 г.) не так уж и много автомобилей, так как все они были либо спортивными, либо в варианте купе. Но, безусловно, их появление можно назвать началом новой эры в автомобилестроении.

Цельноалюминиевым или ЦЛА кузовом в дальнейшем оснастили Ауди А8, Ягуар ХК и другие популярные автомобили. Преимуществом такой машины сразу же становился перед конкурентами его вес. Только вот затраты на производство ЦЛА кузовов были сродни бюджету для авиастроения.

Кроме того, не все просто и в плане технической сборки. АЛМ сплавы плохо штампуются, а панели подвержены сильнее стальных вибрациям.

Сложны алюминиевые кузова и в ремонте. Так, помятое в результате аварии крыло в большинстве случаев бывает невозможно отремонтировать. Трудно бывает алюминиевые детали и красить.

Ремонт алюминиевых кузовов осложняется также и тем, что по сравнению с металлическими разновидностями здесь применяется немало уголков, труб с прямоугольным сечением, широкий ассортимент литых деталей и прочее.

Пора распрощаться со сталью: почему в автомобилях всё больше алюминия

Потому что благодаря снижению массы можно получить множество преимуществ. Причём борьба с «лишним весом» касается не только кузова, но и, скажем, элементов высоконагруженных рычажных подвесок. А снижение массы деталей подвески положительно влияет на работу других систем автомобиля. Облегчение подвески за счёт применения алюминиевых деталей — общемировая тенденция. CTR не стоит в стороне от этого процесса — у нас есть собственный научный центр, и мы первыми в Корее начали производить кованые алюминиевые рычаги. А не за горами и применение магниевых сплавов в подвеске. Но обо всём по порядку.

Зачем экспериментировать с материалами

Облегчение автомобиля несет сплошные преимущества, вроде улучшения динамики, управляемости, снижения расхода топлива, повышения плавности хода и даже сокращения тормозного пути. Если облегчим кузов, получим быстрый экономичный автомобиль, а если уменьшим неподрессоренные массы, то улучшим управляемость и сократим тормозной путь.

Неподрессоренная масса — это, условно, всё, что находится в подвеске после амортизатора в направлении поворотного кулака. К неподрессоренным массам относятся: часть рычага после амортизатора, поворотный кулак, тормозной диск, элементы привода, колесный диск, покрышка и т. д. Основная часть автомобиля — кузов со всем содержимым и двигатель — является подрессоренной массой.

При наезде на неровность неподрессоренная масса принимает удар на себя и передает энергию подрессоренной части через подвеску. Чем больше масса кузова и чем меньше неподрессоренная масса, при высокой эффективности амортизаторов, тем лучше происходит гашение колебаний. Разница в гашении колебаний обуславливается не только качеством амортизаторов, но и соотношением масс.

Утяжелять кузов для плавности движения — тупиковый путь, потому что при этом растёт расход топлива и тормозной путь, портится динамика и управляемость. Поэтому производители автомобилей борются за уменьшение именно неподрессоренных масс, отказываясь там, где это возможно и экономически оправданно, от стали и чугуна в пользу лёгких и надёжных сплавов, среди которых важнейшее место занимает алюминий, которого становится всё больше в деталях подвески.

В платформе MQB концерна Volkswagen Group количество алюминия, в том числе в подвеске, значительно выросло, что дало уменьшение массы на единицу объема. Фото: Ra Boe / Wikipedia, Original; Лицензия: CC by-sa 3.0

Выбор любых материалов для производства автомобилей обуславливается сразу несколькими факторами. Во-первых, соответствие нагрузкам: слишком хрупкие и слишком мягкие металлы и сплавы сделают автомобиль небезопасным и крайне недолговечным. Во-вторых, цена материала: существуют сплавы с потрясающими прочностными характеристиками, но цена машины с такими деталями будет приближаться к цене самолета.

Хорошим примером снижения удельной массы металла является Skoda Octavia: поколение A7 на алюминиевой платформе MQB физически больше (4,65 х1,81 м против 4,56 х 1,76 м) и при этом легче стального А5 (1225 кг против 1250 кг).

Как облегчить автомобиль

Просто добавить алюминий — это самый распространённый способ.
Алюминий, третий по распространенности на Земле элемент (его больше, чем железа!), был впервые выделен только в 1825 году, но благодаря своей лёгкости и мягкости он сразу попал в поле зрения конструкторов и инженеров, в том числе занятых изобретением новых видов транспорта. Можно подумать, что алюминий пришел в автомобильную промышленность совсем недавно, в XXI веке, на волне борьбы за экологичность и удешевление производства. На самом деле всё ровно наоборот.

Первый удачный заход в авто алюминий совершил в 1899 году, когда на международной выставке в Берлине был показан спорткар производства Durkopp — весь корпус машины был сделан из легкого металла, выигрыш в массе позволил немного увеличить скорость и разгон. А уже в 1901 году гоночный автомобиль Mercedes 35 PS с алюминиевым двигателем внутреннего сгорания мощностью 35 л.с., построенный Карлом Бенцом, удачно дебютировал на гонках во Франции.

В 1962 году автомобиль с алюминиевым движком Harvey Aluminum/Harcraft Special установил рекорд круга на гонках Indianapolis 500, а нефтяной кризис 1970-х подстегнул интерес к металлу в борьбе за снижение массы машин для экономии топлива.

Тем не менее долгое время легкий металл из-за своей цены оставался материалом для производства гоночных автомобилей. Лишь к концу ХХ века алюминий начал появляться в серийных премиальных автомобилях. В 1994 году вышла Audi A8 D2 с цельноалюминиевым кузовом.

Разница в массе между сталью и алюминием
Кубометр алюминия весит почти 2700 кг, а стали — 7800 кг. Смена сплава позволяет значительно уменьшить вес автомобилей. Так, например, в 2014 году в продажу поступил обновленный пикап Ford F-150 с алюминиевым кузовом. Благодаря частичному отказу от стали машина в зависимости от конфигурации стала легче минимум на 290 кг (1,84 тонны против 2,13 тонн в версии Regular Cab). Новинка отличалась уменьшенным расходом топлива, лучшим ускорением и повышенной на 30% грузоподъемностью. Замена стали на более дорогой металл подняла цену F-150 всего на $395.

Читайте также:  Как выбрать лучшую страховую компанию для ОСАГО? Экспертный и народный рейтинги

Если сравнивать отдельные элементы автомобиля, разница между стальными и алюминиевыми сплавами тоже будет ощутимой. Отличной иллюстрацией этому служит пост на DRIVE2, в котором замеряется масса алюминиевых и стальных рычагов и кулаков для Subaru Legacy.

Стойкость к деформации
Нельзя отрицать, что алюминиевые сплавы мягче, чем сталь и тем более чугун. Вот только деформируются они по-разному. Что для стали ведет к полному искривлению детали, а для чугуна — к растрескиванию, то в алюминии оставляет лишь вмятину. Алюминий вообще отлично поглощает удары — на 50% лучше стали.
В электромобилях алюминиевой броней защищают дно автомобиля, под которым находятся литий-ионные аккумуляторы. При повреждении и разгерметизации аккумуляторам свойственно воспламеняться. Например, в одном из электромобилей батарейный отсек был изначально защищен алюминиевой пластиной толщиной 8 мм. Со временем её усилили титановым листом и добавили на дно алюминиевые дефлекторы, призванные отбивать лежащий на дороге мусор. Теперь дно выдержит даже камень, попавший под машину, едущую со скоростью 200 км/ч. Для обычного автомобиля это был бы очень болезненный удар, а менее защищённый электромобиль конкурентов после такой неудачной встречи вообще может сгореть.

Вязкость алюминиевых сплавов относительно стали играет ключевую роль: при ударе по алюминиевой детали в точке контакта происходит деформация, но она ограничена очень малой зоной — если вмятина не критична сама по себе, то деталь не деформируется целиком, её еще можно эксплуатировать. Стальная же деталь при ударе лучше сопротивляется локальному повреждению, зато изгибается сама — вместо заметной вмятины или выбоины мы получим геометрически непригодную запчасть. Иногда её можно выпрямить, но жёсткость детали будет безвозвратно утеряна.

Прочность алюминиевых сплавов колеблется на уровне 120–230 МПа, против 240–450 МПа у высокопрочной стали — двойная разница не в пользу алюминия. Если алюминий такой мягкий, то как его можно использовать в тонком кузове, который должен защищать людей при авариях? Чтобы увеличить прочность алюминиевых кузовов, автопроизводители пересмотрели их конструкцию, добавив скрытые полости, с внутренними усилителями. Такие кузова можно узнать по «пышным» формам и толстым стойкам.

Однако если мы хотим заменить сталь в автомобиле на алюминий, нельзя просто взять чертежи стальной запчасти и отлить или выковать её из другого сплава — надёжность неминуемо снизится. Поэтому при смене материала приходится заново проектировать каждый элемент, усиливая его стойкость к ударам и нагрузкам. Для этого в CTR действует огромный отдел исследований и разработки, занятый изучением новых материалов и конструкций автомобильных деталей. А всё потому, как мы рассказывали в прошлых постах, что CTR не только производит запчасти по присланным заказчикам чертежам, но и сама занимается разработкой прототипов новых деталей, которые автопроизводители могут использовать в своих будущих автомобилях.

Вместе с цельноалюминиевыми деталями CTR изготавливает необычные комбинированные запчасти, например, пустотелые алюминиевые рычаги с пластиковым наполнением. Пластик помогает гасить ударные нагрузки, а правильно рассчитанная пространственная форма сокращает вес рычага. Прочность комбинированного рычага, согласно исследованиям, не просто не снижается, но во многих случаях увеличивается. Не будь комбинированный рычаг надёжным и безопасным, он бы не был пущен в производство.

Перед запуском новой детали в производство инженеры CTR проводят предварительный компьютерный анализ нагруженности запчасти на предмет поиска точек напряжения и потенциально слабых мест. Результаты расчётов хорошо видны на изображении ниже — компьютер помогает понять, в каком месте проявится, например, усталость металла, где сосредоточится напряжение. С помощью анализа можно, во-первых, заранее исправить проблемные места, а во-вторых, облегчить деталь без ущерба для её прочности. Особенно важны эти расчеты, когда речь идёт об алюминиевых запчастях.

Сплав сплаву рознь
Естественно, никто в автомобилестроении не использует чистый алюминий. Все помнят, как в школьной столовой легко гнулись алюминиевые ложки — на автопроизводстве в ход идут только алюминиевые сплавы с легирующими добавками. Самой наглядной иллюстрацией разницы в сплавах в своё время стала ситуация со смартфонами iPhone 6 и iPhone 6S: если первые легко гнулись, и голыми руками телефон можно было сломать, то в обновленной модели был применен алюминиевый сплав серии 7000 с добавками цинка, магния и меди — конструкция и толщина корпуса устройства не изменились, но сломать и даже согнуть его тем же способом стало невозможно.

Автор обзора с трудом, но всё же ломает iPhone 6, а вот iPhone 6S в корпусе из нового сплава ему не поддается:

Технология алюминиевых сплавов уже достаточно хорошо освоена, чтобы применять её при производстве нагруженных деталей автомобильной подвески и рулевого управления, как это делает CTR. Но уже скоро в массовое производство могут поступить детали из магниевых сплавов, в которых доля алюминия составляет всего несколько процентов. У сплава есть свои особенности — например, более высокая цена и меньшая коррозионная стойкость, — поэтому пока магниево-алюминиевые детали устанавливают только на дорогие автомобили, такие как BMW 5 серии или Mercedes-Benz CL с магниевым каркасом дверей. Среди преимуществ же таких деталей значится малый вес, высокая демпфирующая способность и простота поддержания стабильных размеров деталей при массовом производстве. Ресурс детали ходовой из такого сплава составляет порядка 150 тыс. км, а шанс её деформации при, скажем, попадании колеса в яму значительно ниже, чем в случае со стальным или алюминиевым элементом.

Как работать с алюминием

Итак, c преимуществами алюминия как материала для изготовления компонентов автомобиля, и в частности, деталей подвески, разобрались. Теперь перейдём к тому, как именно делаются такие детали.
Способов изготовления металлических деталей автомобиля не так уж и много, но CTR применяет лучшие практики обработки алюминия для получения качественных и долговечных деталей.

Литьё под низким давлением
Для производства своей продукции CTR часто применяет литьё алюминия под низким давлением. Это распространенный способ, применяемый многими компаниями, однако CTR первой в Южной Корее начал серийное литьё под низким давлением элементов гидравлики и турбин.

Литьё запчастей по старым технологиям — это устаревший и почти неприменимый для небольших автомобильных элементов метод работы с алюминием, затратный, с немалым процентом брака и сомнительной выгодой. CTR и автопром в целом борются за снижение уровня брака и уменьшение себестоимости продукции — дорогостоящие детали проиграли бы конкуренцию, а некачественный продукт разорит производителя из-за возвратов по гарантии.

Мы не будем вдаваться в тонкости металлургии и просто перечислим очевидные преимущества литья алюминия под низким давлением: новая методика производства CTR увеличила выход продукции за счёт снижения времени затвердевания и охлаждения отливок, расход металла уменьшился, прочность деталей увеличилась на 15-25%, уровень негодных деталей находится на исчезающе малом уровне благодаря отсутствию воздушных полостей (каверн), свойственных обычному литью. Всё это помогло улучшить качество продукции CTR и при этом снизить её цену.

Ковка в три удара
Ковка применяется для тех деталей, которым требуется придать дополнительную прочность: в ходе процесса измельчаются крупные кристаллы внутри металла, деформация создает однородную мелкозернистую структуру. Грани крупных кристаллов алюминия — потенциальные точки надлома, от которых надо избавиться.

На заводе CTR мощнейшие прессы выковывает детали буквально в несколько ударов. Сперва разогретую до определённой температуры алюминиевую болванку раскатывают валами для придания нужной формы. Первым, 20-тонным, ударом пресс придает заготовке нужный изгиб. После второго, 800-тонного, удара деталь приобретает узнаваемую форму. Наконец, третий, 1400-тонный, удар завершает ковку — остается только снять облой и зачистить грани. Чем меньше число ударов и выше их точность, тем ниже вероятность искривления детали и выхода её за допуски. Чтобы добиться такой простоты и скорости производства, пресс должен работать с ювелирной точностью. После этого происходит дополнительная обработка поверхности деталей и последующая проточка технологических отверстий.

Читайте также:  Сравнение Форд Фокус Вагон и Сеат Леон ST FR

Понимание прогресса

Автомобилисты, раздражённые поломками машины, могут с негативом относиться к любым новым технологиям в автомобилестроении, списывая их внедрение на желание производителя сэкономить и попытки заработать больше денег на продаже запчастей. На самом деле автопроизводители не меньше покупателей заинтересованы в том, чтобы их машины были конкурентоспособны и надёжны, поэтому на современные авто бренды дают гарантию уже не на 2-3 года, как прежде, а на 5-7 лет — такая уверенность в собственных продуктах была бы невозможна без достижений прогресса.

Внедрение алюминия — один из этапов эволюции автомобилей, который подарил нам лёгкие, комфортные, быстрые и экономичные средства передвижения. Сейчас уже не стои́т вопрос о том, можно ли заменить сталь и чугун алюминием, — можно и даже нужно. Главное — качественное исполнение деталей, а в этом CTR преуспела. Именно поэтому с каждым годом всё большее число европейский и американских конвейеров предпочитает сотрудничать с CTR, включая BMW, PSA, Ford, VAG и многие другие.

Если у вас остались вопросы или замечания к алюминию, обязательно оставляйте их в комментариях! Автор лучшего вопроса, заданного до исхода 30 июня, получит приз — внешний аккумулятор Uniscend Quick Charge Wireless 10000 мА·ч c логотипом CTR и поддержкой технологии Quick Charge.

Но и это ещё не всё

Эта часть для тех, кто мужественно дочитал пост до конца. Здесь мы объявляем ещё один конкурс. Мы хотим быть полезными драйвовчанам и рассказывать о том, что вас интересует. Подпишитесь на наш блог на DRIVE2 и предложите нам темы для одного из следующих постов до исхода 30 июня. Победитель получит приглашение (на одно лицо) на очередной этап Russian Drift Series, который пройдёт 14 июля 2019 в Мячково (Московская область).

Обещанный приз за лучший вопрос получает драйвовчанин AvisR за вопрос о перспективах прихода полимеров на смену алюминию в подвесках.

Чтобы получить приз, пожалуйста, напишите нам в личку свой почтовый адрес (с индексом), ФИО и номер телефона, кликнув по синей кнопке «Написать сообщение» внизу.

Какие “битки” из США не стоит брать из-за дорогого кузовного ремонта: список моделей

Все стараются купить машину как можно более современную и полную передовых “наворотов”. Но есть некоторые “фишки”, которых при покупке подержанного авто желательно избегать. Алюминиевый кузов – в том числе.

Того, кто покупает новый автомобиль премиум-сегмента (или близкий к тому) в автосалоне, вряд ли интересуют методы его ремонта. Кузов из алюминиевого сплава наоборот может быть представлен дилером как дополнительное преимущество модели.

Использование алюминиевых сплавов при изготовлении кузова авто позволяет снизить его массу на четверть, а то и на треть.

Но другое дело – выбор машины после ДТП под восстановление, с американского аукциона. С точки зрения ремонта детали из алюминия оказываются немалой проблемой. Во-первых, крылатый металл рихтуется совсем не так, как сталь. Во-вторых, даже замена легкосплавной детали на новую требует особых технологий: аргонная и лазерная сварка, сварка трением, болты, заклепки, клей и т. д. – всего до четырнадцати видов соединений.

Итак, какие модели из популярных на американских аукционах имеют кузов с алюминиевыми деталями:

Audi A6. Популярное на американских аукционах четвертое поколение седана с индексом С7 (2011 – 2018) имеет из алюминия переднюю и заднюю части лонжеронов, опоры, подвески (литье!), двери, передние крылья, капот, багажник и заднюю полку кузова. Остальное – сталь двух сортов.

Audi A8. Считается, что все четыре поколения седана имеют полностью алюминиевый кузов – в том числе и его силовой каркас. Хотя последняя на сегодня генерация D5 (с 2017) имеет уже 40% стали.

Практически все модели Audi, которые сегодня популярны на американских аукционах, имеют алюминий в конструкции кузова.

Audi Q5. Кроссовер первого поколения (2008 – 2016 гг.) не имеет существенных кузовных деталей из алюминия, кроме капота и двери багажника. А вот вторая генерация Q5 (с 2017 г.) имеет больше таковых: капот, крышку багажника, переднюю часть переднего подрамника и передние опорные чашки подвески.

Audi Q7. В первом поколении (2005 – 2015 гг.) модель имеет легкосплавные двери багажника и поперечный подрамник задней подвески. Второе поколение Q7 (с 2015 г.) в значительной степени сделано из алюминия, в его кузове до 41% этого металла: передние и задние лонжероны, двери, боковины и др. (см фото).

Audi Q8. У этого новичка рынка – в первую очередь американского – тоже большинство компонентов кузова из крылатого металла, спереди, сзади и снизу (см. фото). Причем несколько из них даже литые, что еще больше усложняет ремонт. Собственно, это касается также и других вышеупомянутых моделей немецкой марки.

BMW 5. Передняя часть кузова “пятерки” работы Криса Бэнгла (E60 2003 – 2009 гг.) выполнена из алюминия, остальная – из стали. Под передней частью понимается вся силовая структура – лонжероны, опорные чашки подвески, моторный щит. Следующая генерация F10 (2010 – 2016 гг.) также изрядно “алюминизированная” – почти вся структура крепления передней подвески, капот и четыре двери. Наконец, действующая “пятерка” G30 имеет из этого металла передние и задние лонжероны и опорные силовые элементы обеих подвесок. А также все двери, капот, крышку багажника, крышу и передние крылья.

Передовые автопроизводители кроме алюминия используют в конструкции кузова несколько видов стали и композиты. Есть более десятка способов соединения деталей из различных материалов.

BMW 7. Современная седьмая серия G12 (с 2015 г.) имеет в основе не только алюминий (передняя и задняя силовые части, чашки подвесок), но и сталь, и даже карбон. Двери также алюминиевые.

Chevrolet Corvette. Культовый спорткар Corvette с индексом С7 (2014 – 2019 гг.) построен на алюминиевом каркасе, при том что обвес – карбоновый, что облегчает ремонт.

Porsche Panamera. Первый седан от Porsche (2009 – 2016 гг.) имеет алюминиевые лонжероны передка, капот, крышку багажника и облицовку дверей. Более того – “телевизор” радиатора и рамки дверей сделаны из магниевого сплава, который нельзя варить из-за опасности пожара. В нынешней генерации Panamera (с 2016 г.) кузов почти целиком из алюминия – за исключением боковин и деталей днища.

Большая проблема кузова с деталями из разных материалов – обеспечить одновременно и прочность соединения, и изоляцию деталей друг от друга (для предотвращения коррозии).

Porsche Cayenne/Macan. Второй Cayenne (2010 – 2018 гг.) получил легкосплавный капот и внутренние рамки дверей, а у третьего (с 2018 г.) из стали только моторный щит и несколько силовых деталей на днище. У малыша Macan’а из алюминия только капот и крышка багажника.

Tesla model S. Самая дорогая модель Tesla (с 2012 г.) базируется на алюминиевой раме, из этого же металла отлиты силовые детали, к которым крепится подвеска. Внешние детали кузова также из алюминия. Подобным образом устроены и кузов кроссовера Tesla model X (с 2016 г.).

Читайте также:  Возврат госпошлины ГИБДД

Tesla model Y. Самая свежая модель Tesla (с 2022) уже поступает в Украину с заокеанских площадок, где продают машины после ДТП. Она не самый плохой вариант для восстановления, так как из алюминия в нее не так уж много деталей: пороги, законцовки передних лонжеронов и огромная литая деталь, которая объединяет задние колесные арки, задние лонжероны и поперечины между ними вместе с полом.

Tesla моделей S и X (первые три фото) имеют алюминиевый кузов и такой же силовой каркас в нижней части. В модели Y (две последние фото) доминирует сталь.

Но несмотря на все сложности с ремонтом, алюминиевые сплавы в конструкции кузова – не приговор. Если у вас есть знакомый мастер, который владеет технологиями правки крылатого металла, то с дополнительной скидкой при торгах алюминиевую машину можно брать. Главное, чтобы мастер перед покупкой подтвердил, что серьезных повреждений нет и он справится с ремонтом.

Напоследок осталось добавить, что некоторые из ведущих автопроизводителей еще несколько лет назад начали понемногу отказываться от алюминия как конструкционного материала. Например, лидер применения крылатого металла Audi уже уменьшает его процент в каркасе кузова – прежде всего, в пользу высокопрочной стали.

Полноценно отремонтировать кузов из различных материалов можно только на официальном СТО, да и там не все виды повреждений признаются пригодными для ремонта.

Но на самых новых – серийных! – моделях вместо стали начали использовать магний и карбон (углепластик). Пройдет немного времени и эти машины станут “битками” и “евробляхами” – поэтому мастера-рихтовщики, готовьтесь.

Рекомендация Авто24

Выбирать подержанный автомобиль с оглядкой на его ремонтопригодность – подход вполне рациональный. Особенно если речь идет о кузове, который является основой всего автомобиля и без восстановления которого невозможно существование последнего. Учтите это, даже если машина покупается без повреждений алюминиевых компонентов – ведь нельзя исключать, что такое случится с ней уже в ваших руках. Тем более, что ремонтировать алюминиевые кузовные детали в условиях неофициального сервиса очень непросто и в любом случае недешево.

Что выбрать: алюминиевый катер или пластиковый. Материалы корпуса.

Подавляющее большинство лодок серийного производства, выпускавшихся предприятиями нашей страны для продажи населению и выпускающихся поныне, изготовляется с корпусами из легких сплавов — дюралюминия (при клепаной конструкции) и алюминиево-магниевых сплавов (при использовании сварки). Это характеризует Россию как развитую страну, т.к. крупносерийное производство подобных судов требует достаточно сложного оборудования и достаточного собственного производства алюминия. Кроме России алюминиевые лодки крупносерийно производятся только в США и Австралии.

Дюралюминий — сплав алюминия с медью (около 4 %), магнием (1,5 %) и марганцем (0,5 %) — принадлежит к так называемым недеформируемым и термически упрочняемым сплавам. Для постройки лодок чаще всего применяют листы из дюралюминия Д16АТ, подвергаемые закалке для достижения высокой прочности. Это позволяет применять для наружной обшивки сравнительно тонкие листы: 1,5—2 мм для днища и 1,2—1,8 мм для бортов (при длине лодки 3,5—5 м). Попытки согнуть дюралевый лист в обычном холодном состоянии под малым радиусом приводят к появлению трещин в материале, поэтому необходима предварительная термообработка — отпуск. Заготовка нагревается до 350 °С, затем ей дают остыть на воздухе. После гибки деталь нужно вновь закалить нагревом до 500 °С и охлаждением в воде.

Хотя в принципе сварка дюралюминия возможна, при постройке корпусов малых судов она не применяется. При нагреве металла в зоне сварного шва происходят явления, подобные отжигу, при которых сплав утрачивает прочность. Обычно прочность сварных соединений дюралюминия составляет 40—60 % прочности основного металла.

Существенным недостатком дюраля является его сравнительно низкая коррозионная стойкость, особенно в морской воде. Причиной тому являются образующиеся в воде электролитические микропары алюминий — медь. Особенно интенсивно коррозия развивается в соленой морской воде, поэтому эксплуатация лодок с корпусами из дюралюминиевых сплавов в морских условиях не рекомендуется. Обычно листы металла, выходящие с прокатного завода, покрывают тонким слоем чистого алюминия — так называемым плакирующим слоем, для защиты дюралюминия от коррозии в процессе производства и хранения металла. Готовые корпуса из дюралюминия нуждаются в тщательном лакокрасочном покрытии по специальной схеме.

Основной принцип конструкции дюралевых лодок — в подкреплении тонкой обшивки большим числом продольных ребер жесткости — стрингеров, которые опираются на сравнительно редко расположенные шпангоуты.

Алюминиево-магниевые сплавы АМг составляют группу термически неупрочняемых деформируемых и свариваемых легких сплавов. В мелком судостроении наибольшее распространение получили сплавы марки АМг5 (5 % магния), предназначенные для листовых конструкций и АМг61 для листов и профилей. Листы и профили из этих сплавов обладают пластичностью, позволяющей подвергать их гибке в холодном состоянии, хорошо свариваются в среде защитных инертных газов (чаще всего применяется аргоно-дуговая электросварка) прочность сварных швов обеспечивается не ниже 90 % основного металла. Сплавы типа АМг обладают более высокой коррозионной стойкостью, чем дюралюминий, и могут использоваться для корпусов судов, эксплуатируемых в морской воде.

Алюминиево-магниевые сплавы обладают несколько меньшей прочностью, чем дюраль, поэтому обшивку лодок приходится делать более толстой, чтобы обеспечить при эксплуатации ровную, без вмятин, поверхность корпуса. А в случае изготовления сварного корпуса очень трудно избежать коробления тонкой обшивки при ее сварке с набором: по сравнению со сталью алюминий обладает в 2 раза более высоким коэффициентом линейного удлинения при нагреве, поэтому и деформации при сварке соответственно больше. Все это заставляет использовать для наружной обшивки листы толщиной не менее 2 мм, а при сварке корпусов длиной более 5 м — уже толщиной 3—4 мм.

Первой отечественной цельносварной лодкой из легких сплавов является мотолодка «Крым»; ее опытные образцы были изготовлены в 1969 г. Тогда ее конструкция в известной мере копировала клепаный корпус — с большим числом продольных ребер жесткости, привариваемых к наружной обшивке. Длительный опыт эксплуатации позволил выявить слабые места в этой конструкции — соединения продольного и поперечного набора и т. п. и рекомендовать более рациональную схему подкрепления днища — в виде П-образных штампованных поперечных флоров, привариваемых к обшивке по фланцам. Для уменьшения коробления обшивки в процессе сварки уменьшены протяженность и калибры сварных угловых швов, увеличен объем контактной электросварки.

Другой путь уменьшения объема сварки корпуса — применение штампованных конструкций обшивки с ребрами жесткости в виде гофров или зигов.

Для постройки пластмассовых корпусов в отечественном судостроении используются исключительностеклопластики. Исходными материалами для них являются ненасыщенные полиэфирные смолы и армирующие стеклонаполнители в виде тканей, холстов и жгутов (ровницы). Постройка или формование корпуса лодки производится в матрице — обычно разъемной по килю наружной форме корпуса. Поверхность матрицы тщательно шпаклюется и полируется, благодаря чему наружные поверхности корпуса лодки получают блестящую глянцевую поверхность. При формовании на матрицу сначала наносят разделительный слой, например, из поливинилового спирта или воска, который обеспечивает свободное отделение готовой обшивки от поверхности матрицы. Затем наносят декоративный слой связующего — смолы с соответствующими добавками — ускорителем и инициатором, а также пигментом для окрашивания этого слоя в желаемый цвет. После желатинизации декоративного слоя начинается формование обшивки, которое состоит в последовательной укладке слоев армирующей стеклоткани и тщательной прикатке их валиками к поверхности формы. В зависимости от толщины армирующей ткани таких слоев укладывают 4—8 (для корпусов длиной до 6 м).

Стеклоткань придает пластику необходимую прочность. Наиболее прочный и плотный пластик получается при использовании тонкой ткани сатинового переплетения типа Т-11-ГВС-9 по ГОСТ 19170—73 (прежде эта стеклоткань выпускалась с индексом АСТТ (б)-С2О). При собственной толщине ткани в 0,38 мм один ее слой в обшивке дает толщину 0,5 мм. Другой тип тканей, используемых для формования корпусов лодок, — стеклорогожа или ткань жгутового переплетения. Эта ткань более толстая — например, марки ТР-07 имеет толщину 0,7 мм, поэтому для получения той же толщины обшивки, что и при использовании сатиновой ткани, достаточно уложить вдвое меньшее количество слоев рогожи. Однако плотные жгуты волокон рогожи хуже пропитываются связующим и при слабой прикатке слоев к матрице такая обшивка нередко фильтрует воду. Поэтому часто обшивку формуют из тканей обоих типов: наружные слои делают из сатиновой стеклоткани (при большой толщине прокладывают также один-два промежуточных слоя между стеклорогожей), внутренние — из стеклорогожи.

Читайте также:  Какое грозит наказание за причинение тяжкого вреда здоровью: возможный срок в рамках уголовной ответственности по

Для формования используется еще так называемая стеклосетка СЭ — очень тонкая и редкая ткань, хорошо пропитываемая связующим. Уложенная в самый наружный слой, она выравнивает поверхность, скрадывает грубую текстуру нижележащего слоя стеклоткани и хорошо держит слой окрашенного связующего.

При использовании любого стеклонаполнителя стараются выдержать соотношение массы связующего со стеклотканью примерно 1 : 1. В отечественном судостроении получила применение полиэфирная смола типа НПС-609-21М — менее токсичная и более дешевая, чем эпоксидные смолы ЭД-5 и ЭД-6, используемые чаще всего для ремонта.

Толщина обшивки легких пластмассовых гребных лодок составляет обычно 2,5—3 мм, глиссирующих корпусов длиной до 5 м — 4—6 мм, толщина их бортов — 3,5—5 мм. Как правило корпуса гребных лодок не нуждаются в подкреплении набором, их жесткость и прочность обеспечивается благодаря различного рода высадкам и гофрам в обшивке, а также пенопластовым заполнителям и банкам. Днище глиссирующих лодок подкрепляют продольными стрингерами и флорами из фанеры или пенопласта, оклеенного снаружи стеклопластиком.

Значительное число гребных лодок строится в России из шпона — древесно-слоистого пластика, выкленного из тонких (0,5—1,5 мм) и узких (50—200 мм) полос, которые получаются лущением с вращающейся круглой заготовки — березового чурбана. Чурбан предварительно пропаривают и лист шпона снимают с него ножом по спирали. Из нескольких слоев, накладываемых друг на друга перпендикулярно, склеивают обычную фанеру. Узкими полосами шпона можно покрыть поверхность любой кривизны, а если их склеить на этой поверхности в несколько слоев, то после высыхания клея получится легкая и прочная скорлупа. Иногда лодки из шпона называют лодками из формованной фанеры.

Шпоновая (скорлупная) обшивка обладает такими ценными свойствами, как монолитность и эластичность при небольшой объемной массе. Как и стеклопластик, она нуждается в минимальном подкреплении набором, в то время как готовая скорлупа практически при такой же толщине весит вдвое легче пластмассовой. Формование корпусов из шпона механизировано — лодки запрессовывают в автоклаве при температуре 60 °С и давлении 3 кгс/см2. Склеивание полос шпона, которые располагают на форме-болване, под углом 45° друг к другу (обычно три-пять слоев), производят на водостойком клею ВИАМ-БЗ. Толщина готовой обшивки составляет 4,5—5 мм. Корпуса шпоновых лодок не имеют шпангоутов, обшивка подкрепляется килем, стрингерами и привальными брусьями; поперечную жесткость корпусу придают банки.

Дерево как судостроительный материал используют и при изготовлении сравнительно крупных яхт и при самостоятельной постройке катеров. Однако и здесь классическая конструкция деревянного корпуса заменяется на обшивку, клеенную из узких реек, отдельные поясья которой надежно соединены между собой при помощи водостойкого клея и гвоздей. Гнутоклееные или ламинированные конструкции используют и при изготовлении таких деталей набора корпуса, как шпангоуты, киль, бимсы, и т.п. Благодаря этому удается изготовить корпусные детали из небольших по размерам качественных заготовок древесины. В своем классическом виде — с наборной клинкерной обшивкой (кромка на кромку) — деревянные корпуса можно видеть только на гребных лодках-фофанах.

Недостатки древесины как судостроительного материала хорошо известны: дерево впитывает влагу и рассыхается, изменяя свои размеры, подвержено загниванию и повреждению древоточцами, имеет неодинаковую прочность при нагружении вдоль и поперек волокон; постройка легких и прочных корпусов связана с тщательным отбором древесины и высоким качеством работ.

Для наружной обшивки деревянных судов применяют сосну, ель, кедр; для набора корпуса кроме сосны используют дуб и ясень — твердые и очень прочные породы древесины. Некоторые широко распространенные породы, например, береза, осина, бук, ольха для постройки корпусов лодок непригодны. Они сильно впитывают влагу, легко загнивают, особенно в контакте с металлическим крепежом, и не обладают достаточной прочностью.

Для обшивки, палуб и надстроек малых судов широко применяется фанера.Наиболее прочной и водостойкой является бакелитовая фанера марок БФС и БФВ по ГОСТ 11539—73, которая выпускается толщиной 5, 7, 10 и 12 мм. Эта фанера имеет большую объемную массу — 1,2 т/м, при окраске с нее необходимо удалять наружный слой смолы.

Там, где наиболее важны прочность и небольшая масса конструкции, используют 5-слойную авиационную фанеру марок БС-1, БП-1 и БПС-1 по ГОСТ 102—75. Слои этой фанеры склеены бакелитовой пленкой и смолой С-1; она выпускается толщиной от 1 до 12 мм. Для корпусов небольших моторных лодок при условии тщательного наружного покрытия корпуса (лучше всего оклейка стеклопластиком) может быть применена строительная фанера марок ФСФ или ФК по ГОСТ 3916—69.

Фанера, как и любой другой листовой материал, нуждается в хорошем подкреплении набором с тем, чтобы исключить ее «работу» как мембраны — со знакопеременными колебаниями. Современная тенденция — к применению преимущественно продольного набора, опирающегося на редко поставленные жесткие поперечные шпангоутные рамы или переборки. В качестве набора используются фанерные же элементы конструкции, такие как выгородки рундуков, воздушных отсеков и т.п. Ряд небольших гребных лодочек строят без традиционных реек в соединении по скуле и килю — здесь используют проволочные скрепки и склейку по пазам снаружи и изнутри лентами из стеклоткани на эпоксидном связующем.

Фанерные лодки могут служить в течение 10—12 лет при правильной конструкции и хорошей защите наружной поверхности. Большое значение имеет надежное закрытие всех кромок фанеры по скуле, транцу, по линии борта — именно отсюда начинается расслоение фанеры и ее загнивание.

Стальные корпуса малых судов довольно редки. Вследствие большой объемной массы стали использование этого материала становится оптимальным при сравнительно больших размерениях судов — длине 6 м и более. Такие корпуса строят из обычной углеродистой стали марки Ст.3 по ГОСТ 380—71 или из стали повышенного качества марки Ст. 15 по ГОСТ 1050—74. Толщина наружной обшивки на лодке длиной 6 м составляет от 1,2 мм, на катере длиной более 12м — до 3 мм. Набор делается из полос, полособульбов и угольников соответствующих размеров (обычно высотой профиля от 25 до 60 мм в указанных пределах длины 6—12 м).

Наиболее простой и дешевый способ постройки стальных корпусов — сварка. Однако даже опытным сварщикам сложно обеспечить качественный шов при толщине металла немногим более миллиметра. Так как обшивку при сварке сильно коробит, то обычно берут листы толщиной не менее 2 мм, что существенно утяжеляет корпус. При клепаной конструкции можно выбрать минимальную (0,8—1,2 мм) толщину листов. Стальные корпуса не только тяжелее аналогичных по размерам деревянных, пластмассовых и алюминиевых, но и требуют большего внимания при эксплуатации.

Дерево, стеклопластик или дюраль? Этот вопрос приходится решать покупателю серийной лодки или самодеятельному строителю. Деревянные лодки — наиболее дешевые; материал доступен, легок в обработке, а сборка корпуса с фанерной и даже с дощатой обшивкой достаточно проста. Пребывание на деревянном судне неизмеримо приятнее , чем на судне из любого другого материала. Однако в эксплуатации эти материалы недолговечны, особенно если летом лодка стоит постоянно на воде, а зимой хранится под открытым небом. В таких условиях фанера начинает расслаиваться через 4—5 лет, легко повреждается при ударах и вытаскивании лодки на берег. Деревянный корпус нуждается в постоянном уходе, частых ремонтах, хорошей защите шпаклевкой и красками от воды. Но все в зависит от хозяина: при хорошем уходе, хранении на берегу и защите корпуса от воды лодка может служить и до 30 лет.

Читайте также:  Как заплатить штраф ГИБДД судебным приставам?

Лодки из дюралюминия и особенно алюминиево-магниевого сплава выносливее и долговечнее, хотя профилактический малярный ремонт им также необходим ежегодно — каждую весну. В клепаном корпусе с большим числом деталей набора довольно сложно поддерживать чистоту. В море и на речных стоянках в районе агрессивных сточных вод дюралевый набор и, реже, обшивка начинает интенсивно разрушаться; в нормальных же условиях срок службы алюминиевых лодок превышает 15 лет.

Пожалуй, большинство выпускаемых в настоящее время алюминиевых лодок имеют недостаточно высокое качество отделки, не позволяющее сравнивать их с лодками из стеклопластика. Владелец дюралевой лодки испытывает ряд неудобств, натыкаясь постоянно на острые кромки листов и штампованных деталей. Алюминиевые лодки при плавании на волнении «гремят» и резонируют при работе подвесного мотора; нередко в них появляется течь от ослабевших заклепок.

Лодки из стеклопластика — самые дорогие, но, купив такую лодку, можно сэкономить и деньги, и время. Весной, когда владельцы деревянных или дюралевых лодок еще выжидают погожих дней для окраски, пластмассовую лодку уже можно спускать на воду. Отпадают заботы о поддержании лодки в порядке при хранении на берегу, о защите ее от коррозии и загнивания. Корпус не набухает — его масса не увеличивается от намокания; в принципе он может служить очень долго (25—30 лет).

Пластмассовые лодки — самые элегантные по внешнему виду, отличаются высокими эксплуатационными качествами: ведь при их проектировании конструктор имеет возможность применить наиболее оптимальные обводы корпуса. Однако при недостаточно тщательном соблюдении технологии изготовления или неудачной конструкции эти преимущества будут сведены на нет. Прежде всего, стеклопластик не любит абразивного трения. Если корпус не имеет хорошей защиты от истирания, например, защиты киля или обшивки с внутренней стороны корпуса, где часто на нее наступают, то через несколько навигаций лодка будет нуждаться в серьезном ремонте. Другая опасность — открытая поверхность армирующей стеклоткани, которая быстро изнашивается под воздействием внешней среды и истирания. Следовательно, купившему пластмассовую лодку все же не следует уповать на то, что лодка не будет нуждаться в наблюдении за ее состоянием.

Как выбрать защитную пленку для автомобильных фар

Кроме множества основных запчастей и расходников, автолюбителям стоит знать о некоторых дополнительных расходниках и особенностях их выбора. Вот, к примеру, защитная пленка для головного свет – простая не первый взгляд вещь. Однако, данная пленка выполнена из сверхпрочного материала, устойчивого к любым внешним воздействиям, а ее толщин редко превышает нескольких сот микрометров. К примеру, самые лучшие антигравийные пленки имеют толщину от 200 до 250 микрометров. При этом пленка на 100% прозрачная. Самое толстое покрытие может служить и как бронирование автомобиля, то есть надежная защита от сколов, мелких камней, песка и прочего. В первую очередь ее используют для защиты оптики, но при желании можно подобрать пленку, скажем, для боковых стекол. Avto.pro расскажет о всех особенностях.

Назначение защитных пленок для авто

К несчастью, даже в ходе очень аккуратной эксплуатации транспорта не удается предотвратить появление мелких трещин, царапин, сколов и прочего. Лакокрасочное покрытие еще выдерживает серию испытаний, а вот оптика и стекла не всегда. Один из основных факторов, влияющих на появление механических повреждений – мелкие твердые предметы (часто острые), которые на большой скорости вылетают из-под колес автомобилей. Также опасны песок, гравий, строительная крошка и даже пыль. Фара может растрескаться или даже разбиться после попадания мелкого камня. Поскольку сегодня наибольшим спросом пользуются блок-фары, которые в случае серьезного повреждения приходится менять целиком, стоит задуматься об их защите. И здесь защитная пленка как нельзя кстати. Вот ее задачи:
1. Декорировние фар. Это тонировка, придание фактуры и многое другое. Вариантов для изменения внешнего вида фар очень много;
2. Повышение устойчивости хрупких элементов к различного рода механическим воздействиям. Их результаты: царапины, трещины, появление «паутинки» и т.д.

В теории, автолюбитель может купить любую попавшуюся ему пленку – стоит она недорого, свои защитные функции исправно выполняет. Однако, давайте попробуем разобраться в основных моментах и сформировать свое мнение о том, покупка какой конкретно пленки будет целесообразна.

Ключевые особенности и материалы

Главное, о чем стоит знать автолюбителям: пленки довольно тонкие и достаточно хорошо пропускают свет, а значит, на светопроницаемость фар влияние почти не оказывают. Все предлагаемые в магазинах защитные пленки существенно друг от друга не отличаются. Это тонкий прозрачный или полупрозрачный слой материала, имеющий такую структуру:
— Основа. Та самая пленка толщиной несколько сот микрометров. Иногда попадаются пленки до 1 мм, но они скорее редкость. Для защиты фар подходит пленка толщиной 200 микрометров – себя она не выдает, но вот защиту от царапин гарантирует очень высокую;
— Клеевой слой. Слой специального клея, без которого покрытие не схватилось бы с фарой;
— Защитный слой. Служит для защиты клеевого слой.

Декоративные пленки также имеют отдельный слой, на котором можно видеть блестки, своего рода фигуры, крошку и многое другое. Вам также может встретиться пленка с тонировкой: голубая, желтая, светло-серая, фиолетовая, красная и т.д. Если вы хотите выделить свой автомобиль из всего потока, стоит отдать предпочтение тонированному защитному покрытию.

Основные материалы современных защитных пленок для автомобилей: винил (по-научному поливинилхлорид), полиуретан. Различие кроется в ценах и долговечности материалов. Самыми доступными являются виниловые пленки малой толщины. Служат они от 2 до 3 лет. А вот полиуретан ограничений во времени не имеет – пока полиуретановая пленка держится на фаре, о ней можно и не вспоминать. Заметим, что с ней проще работать – она эластичнее, очень плотно облегает фары.

Классификация защитных пленок

Пленки также делятся на 2 группы: с декоративным эффектом или без него. Как вы уже поняли, на декоративном покрытии могут быть выполнены рисунки, на нем могут быть блестки, крошка и т.п. Вот каких видов бывают декоративные пленки:
— Пленки с гладкой поверхностью;
— Высокоплотные пленки с фактурной поверхностью;
— Пленки бесцветные с фактурной поверхностью;
— Цветные покрытия с дополнительными эффектами и фактурной поверхностью;
— «Хамелеоны».

Наиболее интересны пленки «хамелеоны», поскольку они имеют два или даже больше оттенков в зависимости от того, под каким углом смотреть на фары. Все остальные виды могут быть цветные (диапазон цветов очень широк, но наиболее распространенными остаются черный и серый) или бесцветные. Существенного влияния на работу фар пленки не оказывают.

Пленки без декоративного эффекта, тем не менее, на внешний вид тоже влияют. Внешне фара станет глянцевой или матовой. В остальном же такие пленки не выделяются.

Как выбирать

В магазинах защитные пленки для фар продают в рулонах: 0,3 на 1 метр, 0,3 на 0,5 метра. Такого рулона точно хватит на оклейку двух фар. Излишек может пригодиться в будущем (не забывайте, что винил долго не служит). Также в ваших поисках вам могут попасться пленки, продаваемые кусками. Этот вариант тоже подойдет. Вам нужно уточнить следующее:
— Толщина. Самые толстые пленки не служат для бронирования фар;
— Срок службы. Вы также можете уточнить, из какого материала сделана пленка;
— Способ измерения. Вас интересует, погонные ли это метры или же квадратные метры.

Читайте также:  Бендикс стартера - что это такое? Фото

Стоит обратить внимание на наборы защиты. Они включают в себя две выкройки из защитной пленки, которые идеально подойдут для передней оптики конкретной модели авто. В комплекте также имеется инструкция по установке.

В магазинах автолюбители могут найти комплекты защиты практически для всех марок транспорта. Цена на такой комплект зависит скорее от размера фары, нежели от модели. К примеру, комплект для многих моделей Skoda выходит дешевле, чем комплект для Daewoo Lanos. Самые дорогие комплекты – для защиты фар внедорожников.

Достоинства и недостатки

Так как покрытие наших дорог далеко от идеала, главным достоинством пленок является дополнительная защита фар от летящих навстречу автомобилю камней. Тем не менее, фары по ходу эксплуатации все равно начнут пропускать меньше света, потускнеют. Так что тратить деньги на дорогостоящую полиуретановую пленку стоит тогда, когда у вас новая фара. Можно отметить следующие достоинства такого защитного покрытия:
— Прозрачность;
— Максимальная защита и износостойкость;
— Большой срок службы.

А вот из минусов, кроме цены, стоит отметить следующее: если вы планируете комплект полиуретановой защиты оптики, может оказаться, что для вашего автомобиля его просто нет. В базе лекал нет многих автомобилей старше 10 лет.

Плюсы более дешевой виниловой пленки таковы:
— Хорошая защита от пескоструя, маленьких камней;
— Доступность;
— Универсальность (практически нет фар, которые ей не получится заклеить).

Недостатков хватает:
— Неполная прозрачность;
— Малый срок службы;
— Относительно невысокая степень защиты;
— Невысокая изностойкость (покрытие менее стойкое, нежели стандартная фара).

Вне зависимости от того, что вы выберете (винил, полиуретан), покрытие будет служить дольше лака. Как показывает опыт многих водителей, дольше в несколько раз. И это при том что нанести пленку можно самому – не обязательно привлекать работников мастерских к данной работе.

Резюмируем: если вы планируете долго эксплуатировать свой автомобиль, а речь идет как об эксплуатации в долгосрочной перспективе, так и длительные ежедневные заезды, имеет смысл взять более дорогую, но более прочную и износостойкую полиуретановую пленку. Она надежно защитит головной свет не только от камней, но даже от падающих веток, пескоструя и т.д.

Самостоятельная установка

Нанести пленку очень просто. Вот какой выглядит процесс, если вы купили обычный рулон виниловой пленки:
1. Вырежьте пленку так, чтобы ее она полностью покрыла фару. Советуем сделать лекала для левой и правой фары;
2. Очистите фару от грязи, пыли, жира и всего того, что может ее покрывать. Вытрите насухо;
3. Покройте фару тонким слоем мыльного раствора;
4. Отделив от пленки защитный слой, промокните ее мыльным раствором. Заметим, что может потребоваться воды вместо мыльного раствора – чтобы быть уверенным, изучите рекомендации производителя;
5. Покройте фары пленкой, выгните из-под ее поверхности воду и пузыри воздуха.

Опционально пленку придется обдуть строительным феном. Так приходится делать в тех случаях, когда оптика имеет сложную геометрию. В случае покупки уже вырезанной по форме фар пленки, как-то комплекта полиуретановой защиты, просто следуйте изложенным производителем рекомендациям.

Важный момент: у вас вряд ли получится скопировать форму фары без использования лекал. Лучше заготовить шаблон из обычного газетного листа, наложив его на фару и аккуратно поработав острым ножом. Для обезжиривания поверхности фары отлично подойдет спирт. Мыльный раствор вам понадобится для того, чтобы при наложении пленки ее какое-то время можно было двигать, подгоняя по краям рассеивателя. Также снимается статическое электричество, сводится до нуля шанс оставить отпечатки на клейкой стороне пленки.

Удаление пузырей воздуха и остатков жидкости стоит производить резиновым или пластиковым ракелем. Часто такие входят в состав комплекта защиты. Фен же понадобится для того, чтобы сделать пленку эластичнее – под воздействием температуры она сама сядет на поверхность фары.

После нанесения пленки автомобиль стоит оставить в покое на сутки. Использованный нами мыльный раствор может растянуть проклеивание аж на 2-3 недели, но уже спустя сутки пленка будет отлично сидеть на фаре. В течение нескольких недель ее просто не нужно трогать – обходить при мойке, водить аккуратнее и т.д.

Экскурс по брендам

Самые лучшие пленки, как ни странно, это обычные прозрачные без декоративного эффекта. Обратите внимание на продукцию 3M Scotchgard, SolarGard и SunTek (США). Также хороша продукция американской фирмы Venture Shield. Одним из крупнейших импортеров их продукции является фирма AutoProTech. Выбрав пленку одной из этих фирм, вы точно не разочаруетесь. Цена достаточно высока, но при правильной поклейке американская полиуретановая защитная пленка служит очень долго. Внешне защищенная такой пленкой фара почти не отличается от обычной.

Если вы хотите как защитить, так и затонировать свои фары, обратите внимание на пленки от KK и CF (Китай), KPMF (Англия). Цены на них весьма демократичны. А вот китайские аналоги других фирм стоит брать с опаской. Советуем изучать отзывы или же искать продукцию вышеуказанных фирм.

Рулон обычной виниловой пленки – вещь недорогая, но очень полезная. Защитив винилом фары своего автомобиля можно уберечь их от механических повреждений. Более дорогие полиуретановые пленки стоит выбирать тем, что эксплуатирует свой автомобиль в особенно жестких условиях и боится за состояние оптики. Если модель транспорта новая, найти комплект защиты будет очень легко.

Отметим, что пленки для головного света обязательными не являются. Многие автолюбители привыкли бить оптику или же время от времени ее полировать. Однако, с учетом высокой стоимости блок-фар, дешевле наклеить защитную пленку – так можно оттянуть время замены головного света и даже привнести что-то свое во внешний вид автомобиля.

Бронирование фар – оклейка защитной пленкой

Бронирование фар пленкой – одна из самых популярных услуг нашей компании, ведь оптику автомобиля необходимо защитить от внешних повреждений. Фары машины – не только важный элемент её внешнего вида, но и ключевое сигнальное средство, часто позволяющее избегать аварий. Бронирование фар пленкой поможет вам сохранить эстетическую привлекательность авто и безопасно передвигаться по дорогам. Антигравийное покрытие надежно защищает оптику от царапин и других мелких повреждений. Компания «Оклейка такси» предоставляет эту услугу широкому кругу водителей по доступным ценам от 990 рублей.

Наши мастера проводят бронирование в несколько этапов:

  • Подготовка фар. Наши мастера тщательно промывают поверхность оптики, обрабатывают её обезжиривающими средствами, а затем оставляют сохнуть на 10- 15 минут.
  • Выбор материала. Наши специалисты предложат на выбор марки пленок, которые мы используем в работе, расскажут о преимуществах каждой из них. Вы сможете выбрать наиболее подходящий тип пленки на ваш вкус.
  • Нанесение. Мы нанесем выбранный материал максимально аккуратным образом, чтобы не оставить пузырьков воздуха. Требуется подождать 10 минут и вы можете принимать работу.

В целом, процедура бронирования оптики авто не занимает более 40-50 минут.

Цены на бронирование фар

В наших салонах вы можете рассчитывать на бронирование фар пленкой по низкой цене. Стоимость услуг существенно ниже рыночных за счёт высокой подготовки и опыта мастеров, налаженной организации и контактов с поставщиками материалов. Мы делаем бронирование оптики в Москве по следующему прейскуранту:

Читайте также:  Установка газового оборудования на автомобиль - отзывы, видео

Преимущества оклейки фар антигравийной пленкой

Бронирование фар антигравийной пленкой в Москве стоит своей цены, так как оно даёт водителям целый ряд преимуществ:

  • Устойчивость: ваша оптика теперь защищена ото всех мелких повреждений. Более того, пленка, в силу своих химических свойств, будет сама затягиваться после небольших ударов. Это значит, что вы больше не увидите на своих фарах царапин, сколов и «паутинки».
  • Легкость замены: даже при крупной аварии пленка может принять на себя основную часть повреждений, оставив оптику целой. В таком случае вы легко сможете переклеить пленку, что значительно дешевле стоимости покупки новой авто оптики.
  • Высокая светопропускаемость: наши пленки пропускают 98-99% света, что соответствует ГОСТ.
  • Повышение срока службы: защищенная антигравийной пленкой оптика прослужит существенно дольше и не будет тускнеть.

Виды пленок

При бронировании фар в Москве используются два типа пленки, цена и характеристики которых сильно отличаются. Это винил и полиуретан. Винил, как правило, ассоциируется с большей привлекательностью и доступностью для потребителя, полиуретан – с надежностью и прочностью.

В Москве бронирование фар виниловой пленкой пользуется особой популярностью. Винил – материал на основе пластика, известный своей гибкостью. При нагревании он может приобрести буквально любую форму и идеально ляжет на фары вашей машины. В отличии от полиуретана винил значительно дешевле, за счет чего пользуется широким спросом у автовладельцев.

Полиуретан по своему составу напоминает резину, и отличается большей прочностью и сроком службы. Таким образом, защита фар полиуретановой пленкой будет надежнее и долговечнее, но и стоить будет дороже.

Мы предлагаем нашим клиентам широкий список товаров от всемирно известных брендов. Вы сможете заказать для защиты фар антигравийные пленки следующих марок:

  • Suntek: американский бренд, зарекомендовавший себя устойчивостью к климатическим факторам, непроницаемостью для солнечных лучей и долговечностью.
  • Oraguard: плотная и эластичная пленка китайского производства. Недорого предоставляет надежную защиту.
  • KPMF: популярная антигравийная пленка из Великобритании, широко представлена в ассортименте салона. Высокая устойчивость к перепадам температуры и ультрафиолетовому излучению делает её особенно подходящей для российских дорог.
  • 3M: высокотехнологичное покрытие от компании из США, набирающее широкую популярность на авторынке. Благодаря современным методам производства и наложения крайне плотно прилегает к фарам, при этом сами работы занимают куда меньше времени.

Бронирование ПТФ

Помимо нанесения защитной пленки на обычные фары, мы также производим бронирование ПТФ. Эта услуга набирает популярность среди водителей, часто ездящих по подмосковным дорогам.

Противотуманные фары находятся на сорок сантиметров ниже обычных фар. Это делает их чрезвычайно уязвимыми для множества факторов окружающей среды:

  • Гравия и булыжников, летящих из под колес других машин
  • Снег и слякоть
  • Температурные перепады

Бронирование ПТФ пленкой придаст им дополнительный слой защиты и устойчивости, который существенно продлит срок службы оптики. Бронепленка ПТФ после оклейки примет на себя все мелкие повреждения, выдержит все погодные изменения и поможет очистить противотуманные от грязи и талого снега.

Необходимо заметить, что в силу малого размера и большого количества возможных повреждений, противотуманные фары быстрее ломаются и приходят в негодность. Их замена может дорого обойтись вам: цена за новые ПТФ часто достигает 7000 рублей. Между тем, стоимость бронирования противотуманных фар в наших сервисных центра куда ниже: цена на даную услугу зависит от размера и типа фар, и начинается от 500 рублей

Оклейте ваши противотуманки прямо сейчас, чтобы избежать больших расходов в будущем.

Рекомендуем бронирование капота пленкой – стоимость бронирования от 3 990 Р

Наши работы

Здесь вы можете ознакомиться с примерами наших работ по бронированию фар различными пленками:

Защита фар

Vipton – сертифицированный установочный центр LLUMAR; SUNTEK; 3 M.

Нам доверяют самые сложные и дорогие автомобили

Работаем с 1994 года

Письменная гарантия: работа-3 года материал до 10 лет

Отзывы наших клиентов

Хорошие ребята, звонила записывалась на перекрытие старой тонировки, и захотелось посветлее, и покачественнее, старая 5% и ни чего не видно. Менеджер уточнила объём работы, все подробно расспросила, озвучила сумму.
По Работе и в целом претензии нет. Только опоздала к завершении работ, машина ждала уже готовая меня. Жаль, что заранее не позвонили.

Данный салон посещал давно. Тонировал тут свою первую машину в 2015году. Нареканий нет, пленка оригинальная! Без бликов, без косяков! На месте можно проверить светопропускание!

Довольно хорошо наклеили, минусов не заметил. Все по записи, ожиданий нет. Рекомендую даную организацию

Хорошая цена и качество. Находится в рабочей зоне. Полгода в использовании- вся плёнка на месте без ряби и отслойки.Всё отлично!

В ноябре делал тонировку металлизированной плёнкой LLUMAR 15% задней полусферы Kodiaq и атермальной 80% на передние боковые (нежно голубой оттенок заводской тонировки). Мастер был вежлив и терпелив, работал чуть больше 2 часов, очень аккуратно и профессионально. Результат на 5+ ! Особенно приятно получить гарантию на работу и плёнку. Отдельное спасибо за консультацию, как до работ, так по их завершении!

Супер плёнка — даже бычки тушил и не чего ей не стало…….
Очень рад, что нашёл вас! В своё время тонировался на Обручева Лумаром. Супер плёнка — даже бычки тушил и не чего ей не стало…….

Сегодня затонировали машину LLumar [5%]. Сделали всё быстро и качественно. Всем советую!

Вчера затонировал свою девяточку на братиславской люмаром 15 . Офигенски ! Сначала опасался , что будет плохо видно из салона — как оказалось зря . Все просто отлично видно изнутри , при довольно сильном затемнении снаружи . Пленка просто отличнейшая ! Вывод : Очень доволен . Буду советовать эту контору друзьям и знакомым

Заехал, попросил ребят проконсультировать по поводу пленки и возможных проблем с ГИБДД при затонированном автомобиле. Все обстоятельно разъяснили, все показали. Не ожидал такого обращения, при условии, что я не собирался в этот момент тонироваться. для сравнения заехал на Оставшковское шоссе. земля и небо. просто без комментариев, хоть и дешевле. в очередной раз убедился (хорошо, что не на практике), что скупой платит дважды. для себя четко решил, что буду тонироваться

Тонировал Freelander2 3 апреля люмаром. По телефону подробно и терпеливо все объяснили. На месте тоже пообщался с ребятами, все показали, рассказали. Когда забирал — общался, видимо, с хозяином или одним из них. Никаких понтов, все вежливо и доброжелательно. Работа сделана очень качественно, пленка лежит до самой кромки стекла (есть, правда, неравномерность на разных стеклах, но это я уже придираюсь). По сравнению с другими конторами — качество максимальное. Могу ли я посоветоваться обращаться к этим ребятам? Однозначно, ДА.

Тонировал новый Х5 две недели назад . Все четко, спасибо Мастеру. Приятно, когда человек знает, что делает.

Делала свой автомобиль FORD KA
Делала свой автомобиль FORD KA. Очень понравилось. Ребята супер. Сделано нормально. СПАСИБО!

Затонировался на Братиславской LLumar 5 + лобовое 35 всё сделано качественно и аккуратно, без косяков.Ехать второй раз не пришлось. Стоит своих денег. Рекомендую

Всем, привет! Провёл много времени в интернете, чтобы сделали тонировку качественно и соответственной плёнкой. Сайт «Виптон» очень понравился. Всё понятно, ничего лишнего и отзывы вроде реальные. Остановил свой выбор на Анохина(к мастеру Шамилю) Резюме: всё именно так, как и написано в отзывах. ) Я остался очень доволен. СПАСИБО.

Отзыв о тонировке автомобиля
Тонировали в вашем сервисе уже 2 машины. Качеством работы довольны. Так же привлекает цена. Предварительно проехав по центрам тонирования в округе, убедились, что у вас самые низкие цены. В будущем, думаю, будем так же пользоваться услугами Vipton.

Читайте также:  GPS-трекер Мини А8 (прослушка, маячок и жучок): характеристика гаджета

Фары – обязательная деталь каждого автомобиля, предназначенная для создания направленного потока света и освещения участка дороги во время движения и стоянки. Конструктивно фара состоит из нескольких элементов, к числу которых принадлежит и рассеиватель, препятствующий повреждению внутренней части оптики. Для производства этой детали используется обычный пластик или поликарбонат, которым так же, как и внутренней части фары, необходима защита от внешних воздействий. Обеспечить ее поможет антигравийная защита фар, выполненная мастерами автоцентра VIPTON.

Преимущества бронирования фар

Самым популярным способом защиты фар от воздействий внешней среды является бронирование с помощью антигравийных пленок. Обезопасить рассеиватель при серьезных ударах такие покрытия, конечно же, не смогут. Их задача заключается в защите пластика и поликарбоната от появления царапин и потертостей, которые возникают в процессе эксплуатации авто. Еще одно неоспоримое преимущество – снижение риска помутнения фар, из-за которого существенно снижается качество распространения светового потока. Кроме этого, специалисты отмечают универсальность антигравийных пленок, позволяющую производить установку покрытий на фары с любой геометрией, простоту ухода и демонтажа.

Типы покрытий

Существует два основных типа защитной пленки: виниловая и полиуретановая. Винил – оптимальный вариант для оклеивания бюджетной оптики. Его главным преимуществом является доступность. При этом такие показатели, как прочность и долговечность у покрытий этого типа далеки от совершенства. Винил плохо переносит низкие температуры, легко повреждается при механическом контакте и теряет прозрачность. Этих недостатков полностью лишена антигравийная защита фар из полиуретана. Материал обладает высокой эластичностью, отличной светопропускной способностью, стойкостью к незначительным механическим повреждениям, воздействию воды и низких температур.

Из-за высокой плотности полиуретановой пленки могут возникнуть сложности при монтаже, поэтому выполнять работы самостоятельно не рекомендуется. В автоцентре VIPTON имеется все необходимое оборудование и инструменты, для защиты используются покрытия только проверенных торговых марок, лидером которых является бренд LLUMAR.

Антигравийная защита фар – для тех, кто дорожит своим транспортным средством

Каким бы прочным и современным не был Ваш автомобиль, он недолговечен, так как ежедневно подвергается внешним механическим воздействиям, которые могут негативно сказаться не только на внешнем виде авто, но и на основных технических характеристиках. Фары, во время ежедневной эксплуатации транспортного средства наиболее подвержены царапинам и сколам. Однако современные технологии творят настоящие чудеса. Компания VipTon представляет Вашему вниманию альтернативную защиту, которая предотвращает повреждения фар – это антигравийная защитная пленка. Несомненно, антигравийная защита фар не убережет стекло при сильном ударе, в случае ДТП, но спасет от повреждений мелкими и твердыми предметами, которые вылетают на большой скорости из-под колес встречных автомобилей.

Основные преимущества защиты фар

Сегодня, большой популярностью у владельцев авто пользуются блок-фары, которые в случае повреждения необходимо менять целиком. Это может ударить по Вашему бюджету, поэтому следует заранее задуматься об их защите, отдав предпочтение антигравийной защитной пленки. Помимо своей основной функции, она обладает рядом неоспоримых преимуществ, которые придутся по вкусу каждому владельцу транспортного средства:

  • стильный внешний вид авто: тонировка фар придаст Вашему автомобилю солидности и фактуры, а также поможет вернуть первоначальный внешний вид;
  • повышение устойчивости: хрупкие элементы авто, в частности – фары, наиболее подвержены различного рода внешним механическим повреждениям, как результат мы получаем: царапины, трещины или сколы. Защитная пленка повышает устойчивость, поэтому Вы можете наслаждаться комфортной ездой;
  • увеличение пропускной способности: после длительной эксплуатации, фарам грозит помутнение поверхности. Это не только негативным образом сказывается на внешнем виде автомобиля, но и влияет на способность фар к пропусканию света;
  • хороший гидрофобный эффект: когда за окном снег или дождь – защитная пленка отталкивает всю грязь и воду.

Защита фар автомобиля антигравийной пленкой

Антигравийная защита фар – это бескомпромиссная защита Вашего транспортного средства. В автоцентре VipTon есть все необходимое оборудование, а самое главное – высококвалифицированные специалисты, которые за короткий срок способны выполнить представленную услугу на высочайшем уровне. Мы работаем исключительно с покрытием проверенных торговых марок европейского производства, лидером которых является бренд LLumar.

Антигравийная защита фар пленкой или керамикой

Заказать услугу Задать вопрос

Фотогалерея

  • Описание
  • Проекты
  • Вопрос/ответ
  • Статьи

Выполняем антигравийную защиту фар автомобилей, а также мотоциклов, скутеров и другой техники. Мы используем фирменную виниловую или полиуретановую пленку или керамику, строго соблюдаем технологические этапы оклейки и полностью сохраняем заводскую функциональность оптики.

Можно оклеивать новые автомобили из салона. Не влияет на гарантию производителя.

Не является нарушением и не штрафуется сотрудниками ГИБДД.

Процесс бронирования фар пленкой

Одними из лучших производителей являются СанТек (Suntek), Стек (Stek), Полор Про (Polor PRO), Стек Дино смок (STEK DYNO smoke). При грамотном монтаже виниловая прослужит от 2 до 5 лет, полиуретановая — 5−10.

Мы в нашем детейлинг-центре защищаем фары только полиуретановой пленкой. Считаем, что виниловой — нецелесообразно.

При необходимости оба вида пленки можно снять без следов клея и царапин за пару часов. И заменить на новую.

Рекомендации по выбору

  • Не советуем выбирать дешевую пленку от непроверенных производителей. Она быстро утрачивает эластичность (за счет потери свободных пластификаторов) и сложно снимается. Мы предлагаем только проверенные пленки, поэтому можно выбрать пленку прямо у нас в офисе.
  • Фары на машинах класса люкс и премиум лучше защитить полиуретановой бронированной пленкой. Она значительно прочнее виниловой и надежно защищает оптику от «пескоструи», гравия, щебня, царапин, сколов и других механических повреждений. В сравнении с расходами на дорогостоящую замену треснувших фар цена антигравийной защиты фар невелика.

Защита фар керамикой — альтернативный способ защиты. Защита в разы ниже, чем у полиуретановой пленки. Тем не менее, способ есть. Кварцевый состав, на основе диоксида кремния создаст тонкую пленку. Защищает от потускнения и УФ-лучей. Придает гидрофобные свойства и дает роскошный блеск. Стойкость до года.

ВНИМАНИЕ! Мы рекомендуем керамикой покрывать пленку. Тогда вы получите защитные антигрвавийные свойства пленки и красоту керамики.

Стоимость защиты фар пленкой

Стоимость за 2 фары:

  • Полиуретановая прозрачная пленка — от 4 500 ₽
  • Полиуретановая с эффектом притемнения — от 6 500 ₽
  • Виниловая прозрачная пленка — от 2 500 ₽

Антигравийная защита фар пленкой

Техцентр Дефектов Нет выполнит антигравийную защиту фар авто без утраты дилерской гарантии!

Работаем без предоплаты!

Письменная гарантия на работы 1 год по договору!

Оценка стоимости ремонта авто по фото!
Пришлите фото вашего автомобиля и в течении 5 минут мастер произведет расчет!

Антигравийная защита фар пленкой: «телохранитель» для оптики!

Если глаза – зеркало души, то фары – зеркало души автомобиля! Многие автомобилисты совершенно справедливо принимают решение о защите с помощью специальной пленки:

  1. Она выполнена из сверхпрочных материалов, которые не «боятся» воздействий извне.
  2. Антигравийная защита фар очень тонкая (обычно в диапазоне 200-250 микрометров).
  3. Защитные пленки полностью прозрачные, что позволяет использовать оптику по назначению.

Это эффективная и долговечная защита от камешков, сколов, песка и других негативных факторов. Центр реставрации автомобилей «Дефектов-НЕТ» предлагает свои услуги в этом направлении, а доступные цены станут приятным бонусом.

Актуальность антигравийной защиты фар пленкой

Защита фар пленкой становится экономически выгодным решением. Даже при аккуратном использовании транспортного средства не избежать сколов, трещин, царапин и другого повреждения оптических приборов. Мелкие твердые и острые предметы губительны для фар, вылетая на большой скорости из-под колес авто. Даже пыль способна нанести повреждения.

Читайте также:  Какие свечи зажигания лучше: платиновые или иридиевые

Защитные пленки могут решать 2 задачи:

  • Самое главное – повышение устойчивости к механическому воздействию.
  • Декор (фактура, тонировка и другие эффекты).

Все пленки, которые мы используем в работе – тончайшие и прекрасно пропускают свет, не снижая показатели светопроницаемости фар на «железном коне»! У них 3 слоя:

  • Основа.
  • Клеевой слой.
  • Защитный слой.

У декоративных пленок по запросу заказчика может быть еще один слой с блестками, фактурой, другими эффектами. В наличии разные классификации продукта из полиуретана и поливинилхлорида:

  • С гладкой поверхностью.
  • Фактурная антигравийная защита фар пленкой.
  • Цветные покрытия.
  • «Хамелеоны».

Виниловые пленки даже с малой толщиной служат верой и правдой 2-3 года, а полиуретан практически не имеет временных ограничений по сроку эксплуатации.

Преимущества использования антигравийного покрытия

Защита фар пленкой имеет массу преимуществ, если вы обратитесь к профессионалам, способным выполнить качественно свою работу:

  • Защита фар автомобиля, что исключает финансовые траты на ремонт и замену освещения.
  • Высокая износостойкость и длительный срок службы.
  • Прозрачность и гарантия безопасного применения.
  • Простота установки.
  • Демократичные цены.

Это универсальный формат: подойдет для любых фар, вне зависимости от марки и модели авто.

Сколько стоит антигравийная защита фар?

Почему выбирают центр «Дефектов-НЕТ»

Если вас интересует антигравийная защита фар, которая будет сделана «на совесть», центр реставрации автомобилей «Дефектов-НЕТ» предлагает свои услуги:

  • Мы работаем без предоплаты, доверяя заказчикам, как и они доверяют нам свои транспортные средства.
  • Предоставляем официальную письменную гарантию на все виды работ по договору.
  • Огромный выбор пленок высокого качества от проверенных производителей с мировым именем.
  • В штате трудятся только опытные мастера с высокой квалификацией.
  • У нас одни из самых доступных цен по региону (Москва и МО).
  • Оперативное решение задачи – мы ценим ваше время.
  • Профессиональные консультации и помощь, готовность подобрать оптимальное решение по вашим запросам и имеющемуся бюджету.

Антигравийная защита фар пленкой в нашем исполнении позволит вам чувствовать уверенность и спокойствие, и многочисленные положительные отклики клиентов центра служат лучшим тому подтверждением. Вы можете записаться на услугу удобным способом на подходящее для вас время: через сайт, мессенджер, по телефону.

Антигравийная защита фар

Узнать цену на оклейку моего автомобиля:

Автомастерская «Центр Винил» осуществляет оклейку автомобилей недорого. Для стайлинга применяем лучшую оклейку антигравийной пленкой и прогрессивные способы, что гарантирует длительную защиту фар повреждений.

15-летний опыт предоставляет возможность механикам выполнять стайлинг качественно, сообщая внешнему виду машины оригинальность.

  • 1 класс (мини)
  • 2 класс (стандарт)
  • 3 класс (бизнес и внедорожники)
ДетальЦены на оклейку защитной полиуретановой пленкой SuntekЦены на оклейку защитной полиуретановой пленкой Spektroll
Передняя часть автомобиля **6300049440
Автомобиль полностью ***152250131250
Капот1890013650
Крыша1890015750
Багажник1680012600
Бампер1890015750
Пороги (цена за пару)1890016800
Зеркала (цена за пару)42004200
Дверь105009450
Заднее крыло (учитывая расход пленки 3.5м)2782522050
Спойлер52505250
Переднее крыло94508400
Молдинг21002100

* Литые плёнки производителя Oracal 970 шириной 1.52 метра.

** – «Передняя часть» включает в себя: Капот, бампер, крылья, фары, зеркала, передние стойки, полоска на крышу, места под дверными ручками,

*** – &laquoПолная оклейка&raquo – кроме крыши, на крыше полоска -30 см.

Калькулятор стоимости оклейки

ДетальЦены на оклейку виниловой пленкой *Цены на оклейку защитной полиуретановой пленкой SuntekЦены на оклейку защитной полиуретановой пленкой Spektroll
Передняя часть автомобиля **231006825052500
Автомобиль полностью ***68250168000136500
Капот68252100015750
Крыша84002100015750
Багажник73501785014700
Бампер73501890015750
Пороги (цена за пару)78751890016800
Зеркала (цена за пару)472542004200
Дверь6825105009450
Заднее крыло (учитывая расход пленки 3.5м)110252782522050
Спойлер367552505250
Переднее крыло630094508400
Молдинг157521002100

* Литые плёнки производителя Oracal 970 шириной 1.52 метра.

** – «Передняя часть» включает в себя: Капот, бампер, крылья, фары, зеркала, передние стойки, полоска на крышу, места под дверными ручками,

*** – &laquoПолная оклейка&raquo – кроме крыши, на крыше полоска -30 см.

Калькулятор стоимости оклейки

ДетальЦены на оклейку виниловой пленкой *Цены на оклейку защитной полиуретановой пленкой SuntekЦены на оклейку защитной полиуретановой пленкой Spektroll
Передняя часть автомобиля **283506825052500
Автомобиль полностью ***89250199500162750
Капот68252100018900
Крыша99752310017850
Багажник78751785014700
Бампер84002100018900
Пороги (цена за пару)99751890016800
Зеркала (цена за пару)472542004200
Дверь7875105009450
Заднее крыло (учитывая расход пленки 3.5м)110253202525200
Спойлер367552505250
Переднее крыло63001155010500
Молдинг157521002100

* Литые плёнки производителя Oracal 970 шириной 1.52 метра.

** – «Передняя часть» включает в себя: Капот, бампер, крылья, фары, зеркала, передние стойки, полоска на крышу, места под дверными ручками,

*** – &laquoПолная оклейка&raquo – кроме крыши, на крыше полоска -30 см.

Калькулятор стоимости оклейки

Наши преимущества:

Пленка – это работа руками. Мы не будем на вас тренироваться – мы уже умеем.

Более 1000 авто с полной оклейкой.

Более 10 000 забрендированных автомобилей

Вы даете эскиз. рисунок. набросок. или описываете свою идею – в общем, хоть что-нибудь нам даете.

Наш дизайнер все рисует так, чтобы потом ключевые вещи не были забрызганы грязью с дорог – вы согласовываете эскиз-макет. Делаем цвето-пробу – вы подтверждаете цвет. Печатаем на своем оборудовании. вырезаем (тоже на своем оборудовании). клеим. Ваш автомобиль уехал работать.

Мы молчим – за нас говорят сделанные работы и отзывы. Посмотрите: тут работы, тут отзывы.

Покажите, где дешевле (кроме гаражей и подвалов) – дадим цену не хуже.

Бокс находится на охраняемой 24/7 территории со шлагбаумом, пропусками, системой видеонаблюдения и патрулированием. Вы на руки получаете акт приёма передачи с печатью.

Наши юрлица – добросовестные налогоплательщики. У вас не будет проблем с возмещением НДС и с отнесением затрат на себестоимость.

Печатная машина Roland EJ-640. Плоттер Roland

У вас есть цвета по CMYK. Мы печатаем цвето-пробу. Вы убеждаетесь, что цвет именно такой, как у вас в брендбуке.

Мы исходим из того, что ваша машина должна работать, а не стоять в нашем боксе. Срок оклейки – от 3 часов. Срок зависит от степени разборки и рельефа поверхности.

Срок гарантии зависит от выбранного вами материала. Прописываем в договоре

Оклейка дополнительных деталей и другие

Мы слегка повернутые на том, что делаем, поэтому временами бываем чуть-чуть занудными и излишне педантичными.

Цены на оклейку деталей

  • Полная
  • Перед
  • Капот
  • Зеркала
  • Бампер
  • Крыша
  • Переднее крыло

KPMF 88000: от 60000

Oracal 970: от 58000

Avery Dennison Wrapping Films: от 60000

Hexis HX: от 63000

3M 1080: от 79000.

TECKWRAP: от 55000

Защитная виниловая: от 21000

Защитная виниловая KPMF 88 000: от 5500

Защитная виниловая: от 4000

Защитная виниловая KPMF 88 000: от 6500

Защитная виниловая: от 7500

Защитная виниловая KPMF 88 000: от 5500

Ссылка на основную публикацию