Как безопасно запаять бензобак

Снят для дальнейшего ремонта бензобак

Способы починки емкости для хранения топлива

Существует несколько способов устранения неполадок. Большинство из них применяется в экстремальных условиях, что позволит избежать траты дополнительных средств на вызов эвакуатора.

Установка заплатки с помощью гаечного болта и резиновой прокладки. Сначала нужно с помощью подручных средств расширить пробойное отверстие бака до размера, соответствующего болту. На его узкую часть одевается шайба с резиновой прокладкой. Затем вся конструкция вставляется в дырку через горловину. С внешней стороны устанавливается манжет с шайбой и затягивается при помощи гайки.

Резина должна быть бензостойкой. Далеко не у каждого водителя хранится в машине подобный материал. В виде замены подойдет камера от любого грузового авто. Такая заплата считается достаточно прочной. При правильной установке с обращением на СТО можно подождать. Этот метод часто применяется дальнобойщиками, которые большую часть своего времени проводят в дороге. Хорошая заплатка может прослужить более пяти лет.

Использование для ликвидации повреждения клея «Момент» или любого его аналога. Метод актуален при не очень серьезных повреждениях. Для создания заплатки нужен кусок плотной, но податливой ткани, пропитанные клеем. Ее нужно крепко прижать к месту повреждения и некоторое время подержать. После основного приклеивания заплату следует обработать нитрокраской из ремкомплекта. Это временная мера, что позволяет добраться до ближайшего СТО.

На видео — ремонт пробоины бензобака:

Временная замена бензобака на любую бутылку. Способ подходит при пробое топливной емкости автомобилей карбюраторного типа. Пластиковая или любая другая тара наполняется бензином, в нее погружается шланг, идущий от бензонасоса к топливному баку. Тару следует надежно закрепить, чтобы он не перевернулся и не привела к негативным последствиям. Этот способ легко поможет водителю выбраться из затруднительной ситуации.

Ликвидация повреждений помощью хозяйственного мыла. Метод считается действенным лишь при поверхностных неполадки.

Заклеивание области трещины эпоксидным клеем и стеклотканью. Место склеивания должно быть тщательно очищено и просушено, бензин слит. Область работ зачистить наждачной бумагой, обезжирить и снова просушить. Отрезок из стеклоткани нужно приклеить к месту повреждения. После полного просыхания наклейте еще одну такую же заплату. Количество слоев должно составлять не менее трех. При наклеивании последнего слоя следует использовать пластификатор, которым может послужить алюминиевая пудра.

Ремонт пластиковых бензобаков и бензобаков из металла методом холодной сварки. Самый универсальный способ борьбы с пробоинами. Повреждение убирается с помощью эпоксидной смолы. Первый этап работы — затирка поверхности наждачной бумагой. Затем в отдельной посуде смешивается эпоксидная смола с отвердителем до получения однородной массы. Если нужен подогрев, емкость можно поставить на двигатель. При выполнении этого способа также используется заплатка из ткани. Обильно пропитайте ее полученной смесью и приложите к дыре в топливном баке. Дайте хорошо просохнуть. Такая заплатка очень прочная и может прослужить довольно длительное время.

Результат ремонта бензобака холодной сваркой

Пайка как вид ремонта бензобака любого типа

Этот метод ликвидации пробоины наиболее устойчив. Применим как для металлической топливной емкости, так и для пластиковой. Зная, как запаять бензобак, можно надолго продлить его службу, не покупая новый агрегат в автомагазине.

Ремонт пластикового бензобака осуществляется при помощи паяльника, мощность которого составляет 250 Ватт. Сама процедура напоминает пайку пластикового бампера. Пайка проводится с наружной стороны. Необходимо контролировать обеспечение герметичности и прочности конструкции. В случае применения дополнительного пластика-донора, его тип должен соответствовать первоначального представителя. Маркировка состава пластика обычно присутствует на каждой детали. Это может быть полипропилен (РР), акрилонитрил-бутадиен-стирол (ABS) или полиамид (ПА). В качестве армирующего материала применяется металлическая или медная сетка с мелким шагом. Нужен кусок ее прикладывается к очищенной поверхности и с помощью разогретого паяльника вплавляется вглубь пластика. Остатки пластика на поверхности сетки аккуратно размазываются, создавая поверхностный слой. Всю операцию необходимо провести за один раз, иначе не удастся избежать наплывов многократных слоев пластика.

Для ремонта металлического бензобака подходит только паяльник, мощность которого равна 500 Ватт. Разогреть тело бензобака может помочь обычный утюг. При необходимости для заплатки можно использовать тонкий медный лист. Припой должен быть легкоплавким. Участок пропаивается вдоль всего периметра, что способствует герметичности и надежности крепления. Перед пайкой рабочая область обрабатывается паяльной кислотой. Это нужно для надежности соединения припоя и металла. Сверху наложена заплатка покрывается битумной мастикой, которая отличается особой устойчивостью к коррозии.

Результат ремонта бензобака пайкой

Как вернуть в строй крышку бензобака

На неисправность крышки бензобака можно обратить внимание, если при ее открытии отмечается шумовой эффект, связанный с всасыванием воздуха внутрь емкости.

Ремонт крышки бензобака чаще всего связан с неисправностями пластикового поводка. Заменить его можно на стяжки, скрепляющие провода. Для работы понадобится три хомута. Следует вдеть один из них в отверстие крышки топливного бака и затянуть плотную петлю. Уже к ней подключить второй хомут. В петле лючка бензобака сделать маленькое отверстие, к которому привязать петельный узел. К нему будет привязан второй конец хомута, расположенный на крышке бензобака.

Познания в особенностях проведения ремонта топливной емкости для водителя чрезвычайно полезны. Разбираясь в ремонтных вопросах, ни один автомобилист не будет застигнут врасплох, даже далеко от цивилизации.

Полезная информация? Сохраните у себя, чтобы не потерять

Как заклеить бензобак своими руками

Как залатать пластиковый бензобак

Метод первый – залатать бензобак эпоксидным клеем

Слейте бензин из бака и дайте ему высохнуть. Отшлифуйте участок вокруг отверстия или трещины и протрите его тряпкой, пропитанной спиртом.

Смешайте 2 части эпоксидной смолы и нанесите по всему периметру отверстия. Отрежьте стекловолоконный пластырь достаточно большой ширины, чтобы закрыть отверстие и перекрыть его.

Поместите стекловолоконную заплату по всему диаметру отверстию и нажмите на эпоксидную смолу чтоб покрыть стеклоткань. Нанесите побольше эпоксидной смолы на участок и приложите вашу заплатку, придавите чем-либо и дайте высохнуть.

После высыхания можно осторожно зачистить и нанести краску в цвет бака.

Как заделать трещину в металлическом бензобаке

Причиной разгерметизации бензобака может быть трещина или коррозия в стальном корпусе. Трещины характерны для пластиковых и алюминиевых баков. Причиной их появления может быть удар при столкновении, глубокая выбоина. Металлический бак ржавеет после механического повреждения компонентами дорожного покрытия.

Стальной топливный бак восстанавливают методом холодной сварки или при помощи эпоксидной смолы и стеклоткани. В обоих случаях необходимо подготовить емкость к ремонтным работам.

Для определения места протечки автомобиль ставят на смотровую яму или эстакаду, где можно получить доступ к осмотру бензобака. Повреждение помечается мелом или маркером. Важно слить остатки топлива, демонтировать бак.

Внешнюю поверхность емкости следует тщательно очистить от загрязнений:

• промыть теплой водой с моющим средством для посуды;
• ополоснуть водой;
• высушить;
• обработать повреждение наждачной бумагой;
• протереть ветошью в ацетоне.

По окончании подготовительных работ приступить к заклеиванию.

Холодная сварка

Холодная сварка – это пластичный клей на основе эпоксидной смолы (одно- или двухкомпонентный). Для ремонта автомобильных деталей используют состав с металлической пылью. По форме выпуска различают холодную сварку, напоминающую пластилин, или жидкость.

В первом случае брусок разминают в руках до мягкого состояния и прикладывают к трещине или отверстию. В жидком виде холодная сварка для металла – это эпоксидная смола с отвердителем. При смешивании компонентов происходит разогревание и быстрая полимеризация.

В обоих случаях применять клеящее средство надо в течение 2-3 минут. Недостаток способа заключается в невозможности заделать значительное повреждение. Адгезия состава при таком способе недостаточна для длительной эксплуатации автомобиля.

Эпоксидный клей

Ремонт бензобака заключается в герметизации повреждения при помощи эпоксидного клея и стеклоткани. Клей должен обладать хорошей текучестью, чтобы пропитать должным образом накладку. Из стеклоткани вырезают 2-3 заплатки, в зависимости от размера трещины или отверстия. Первая заплатка, наименьшая, должна перекрывать повреждение на 2-3 сантиметра по краям. Вторая – по размеру быть больше первой на 2-3 сантиметра, третья – на 2-3 сантиметра больше второй.

Первый слой пропитывается в эпоксидном клее и плотно прикладывается к бензобаку. Через 10-15 минут аналогично приклеивается следующий слой. В шве не должно быть воздушных пузырьков, снижающих его качество. Последний кусок стеклоткани с клеем присыпается сверху алюминиевой пудрой для создания прочной корки. Окончательное затвердение – через 24 часа.

Ремонт пластикового бензобака с помощью специального паяльника по пластмассе

Купите или арендуйте сварку по пластику.

Снимите пластиковый бензобак с автомобиля и установите его в безопасном месте для сварки. Слейте бензин из бака и дайте ему высохнуть как внутри, так и снаружи. Надевайте защитные очки, сварочный шлем и сварочные перчатки.

Используйте пластиковый сварочный пруток, сделанный специально для этой цели, и заполните трещину или дыру разжиженной пластмассой. Начните с края и полностью пройдитесь по всей длине трещины или отверстия. Заполните пластиком немного с запасом лишнее потом зашлифуете.

Дайте сварному шву остыть, отшлифуйте его и, при желании, покрасьте его краской по пластмассе.

Если же дыра у вас вообще огромная то проще заменить пластиковый топливный бак на автомобиле на новый.

Ремонт бензобака холодной сваркой

Дорогостоящий ремонт топливного бака на СТО не всегда оправдан, а порой и вовсе невозможен. К примеру, как быть, если топливо начало вытекать на загородной трассе вдали от крупных населенных пунктов? На такой случай лучше всегда возить с собой хотя бы одну упаковку холодной сварки, которая, хоть и не обеспечит такой же надежности, как профессиональная пайка детали, легко справится как с небольшими течами, так и с относительно обширными зонами ржавления. Главное – выбрать правильный материал и уметь им пользоваться.

Выбор марки холодной сварки

Если холодная сварка используется для восстановления герметичности бензобака, она должна обладать высокими эксплуатационными характеристиками, среди которых особую роль играют:

• высокая прочность при средней упругости и эластичности;
• хорошие адгезирующие свойства;
• стойкости к вибрациям;
• стойкость к химическим средам.

Последний пункт наиболее важен, ведь бензин и присадки, входящие в состав, способны достаточно быстро разрушать структуру некоторых эпоксидных составов. Поэтому на выбранной вами упаковке холодной сварки обязательно должна стоять пометка «Бензостойкий» или «Стойкий к агрессивной среде».

Поговорка «скупой платит дважды» актуальна и в случае выбора холодной сварки для бензобака. Лучше приобрести качественный состав отечественного или западного производства, чем дешевые китайские продукты, способные нивелировать все усилия по восстановлению детали. Хорошим выбором будут:

• холодные сварки – лучшее соотношение цены и качества, подойдут как для металлических, так и для пластиковых баков;
• AVS AVK-110 – недорогой универсальный состав, рекомендованный для герметизации пластиковых емкостей;
• «Поксипол» – прочная холодная сварка для металла, стойкая ко всем видам топлива, хорошо подходит для армирования при проведении крупных ремонтов;
• Abro Steel – прекрасное решение для быстрого устранения одиночных и множественных течей небольшого диаметра.

Примерная стоимость холодной сварки на Яндекс.маркет
Все перечисленные холодные сварки лучше приобретать в виде двух отдельных брусков или тюбиков, содержимое которых смешивается непосредственно перед выполнением работ. Стержневые материалы менее эффективны, хоть и стоят на порядок дешевле.

Подготовительные работы

Перед восстановлением топливного бака холодной сваркой поврежденные поверхности защищают до основного материала, кроме зон, в которых сохранился естественный слой лакокрасочных материалов. Использование жестких щеток, наждачной бумаги и электрических инструментов допустимо лишь в том случае, когда из бака слиты все остатки топлива и удалены взрывоопасные пары. Если на подготовленной поверхности имеются следы, их удаляют специальным ингибитором. Прохудившиеся места удаляют, кромки трещин и сколов осторожно разделывают внутрь.

Следующий этап – придание материалу необходимой шероховатости. Ни одна холодная сварка не обеспечит должной адгезии на отполированном до блеска металле или пластике, поэтому обилие мелких царапин только положительно скажется на качестве ремонта.

На завершающей стадии подготовки, то есть непосредственно перед нанесением эпоксидных составов, поверхность обезжиривают химическими средствами. Использование бензина, керосина и других нефтепродуктов недопустимо, так как они оставляют тонкие масляные пленки. Хорошо подойдет спирт или растворитель.

Технологии холодной сварки бензобака

Самое простое решение – обильно замазать течь в несколько слоев. Такая методика допустима лишь для небольшого локального ремонта мелких повреждений, она крайне недолговечна, но все же позволит доехать до СТО. Лучшего результата можно добиться, используя стеклоткань или даже плотную чистую ветошь. В этом случае необходимо выполнить следующее:

1. Подготовить поверхность бензобака так, как описано в предыдущем разделе.
2. Измерить поврежденную зону и вырезать из армирующего материала (ткани, стеклоткани, марли, пластиковой сетки) латку нужного размера.
3. Смешать компоненты холодной сварки в пропорции, указанной на упаковке. Разминать материал нужно влажными руками, лучше предварительно надеть перчатки. Некоторые марки сварки заранее подогреваются.
4. Как только материал станет полностью однородным, нанесите его тонким слоем на прилегающие к прорехе поверхности. Приложите армирующий материал и вдавите его в клеевой состав так, чтобы сохранялся небольшой натяг.
5. После полузастывания холодной сварки наносят ее следующий слой, на этот раз так, чтобы он полностью перекрыл армировку.
6. В зависимости от размера прорехи накладывают один-четыре армирующих слоя так, как описано в пунктах 4 и 5. Каждый новый слой должен быть на 1,5-3 см шире предыдущего.
7. Дождитесь полного застывания всех слоев холодной сварки, после чего проверьте бак на герметичность.
8. Убедившись, что проблем с герметичностью нет, зачистите поверхность латки мелкой наждачной бумагой и прокрасьте вместе с остальным баком нитрокраской в несколько слоев.

Грамотно проведенный ремонт топливного бака холодной сваркой позволяет надолго избавиться от проблем течи, зачастую он не менее эффективен, чем выполненная в домашних условиях пайка. Кроме пластичной холодной сварки, можно воспользоваться и жидкими эпоксидными составами.

Ремонт бензобака автомобиля своими руками

Установка пластиковой заплатки с помощью паяльного пистолета и специального термоклея.

Слейте всё с бензобака и промойте его внутри и снаружи мыльной водой. Слегка отшлифуйте периметр участка, подлежащего ремонту.

Вырежьте кусок пластика размером больше чем дыра, сделанный из материала, похожего на бензобак, немного больше, чем отверстие для ремонта.

Нагрейте электрический паяльный пистолет, приложите вашу заплатку и полностью пройдитесь по контуру вырезанного пластика паяльным пистолетом с специальным термоклеем, проверьте чтоб клей полностью покрывал края заплаты и хорошо спаялся с самим пластиком бака.

Так же дополнительно по контуре можно пройтись эпоксидной смолой или клеем устойчивым к растворителям, для большей надежности сварного шва.

Чем заклеить бензобак автомобиля?

Сегодня существует два варианта заклейки:

• Использование холодной сварки для заклеивания трещины и дыры;
• Эпоксидный клей или же в народе называемый стеклоткань. Лучше покупать двухкомпонентный.

Каждый способ хорош по-своему. Конечно, вы можете встретить и иные способы устранение протеканий в бензобаке, но они менее эффективны, чем вышеуказанные.

Инструменты и сопутствующее оборудование

• Несколько листов шлифовальной бумаги;
• Пол литра ацетона;

• Эпоксидная смола;

• Стеклоткань.

Сначала приобретаем все вышеуказанные материалы, внимательно ознакомиться с условиями инструкции по применению.

Алгоритм устранения неполадки

• Загоняем авто на смотровую яму или эстакаду;
• Намечаем мелом место протекания;

• Демонтируем топливный бак с автомобиля;

• Выливаем остатки бензина или солярки;

• Просушиваем на открытом воздухе обязательно, так как пары химического реагента взрывоопасны;

• С помощью ветоши и мыльного раствора внешне очищаем бензобак от остатков смолы, грязи, иных примесей;

• Для очистки трудно выводимых химических соединений применяем грубую наждачку;

• Поверхность бензобака обезжириваем с помощью ацетона. Данную процедуру необходимо проводить несколько раз, так как от того насколько качественно будет проведено обезжиривание зависит качество склейки материала бензобака;

Этап подготовки и эпоксидное склеивание

Для склеивания необходимо использовать клей вязкой консистенции, в противном случае эффекта можно не достичь.

• Нарезаем лоскутики стеклоткани таким образом, чтобы они выступали на 1-2 см. больше периметра трещины или иного повреждения. Лоскутки ткани пропитываем тщательным образом в эбокситке;
• Аккуратно накладываем стеклоткань на поверхность бензобака, чтобы не оставалось воздушных пузырей, в противном случае устраняйте недостатки;

• С помощью ветоши удаляем лишний клей и смолу;

• Разглаживает стеклополоску с помощью небольшого кусочка пластмассы для ровности платформы;

• После этого приступаем к наложению второго шара, проводим аналогичную процедуру. В зависимости от степени поражения бензобака определяется с количеством шаров стеклоткани. Соответственно, минимальные повреждения будут требовать минимальное количество шаров стеклоткани, более глубокие зоны поражения буду требовать большего количества шаров.

Водителю на заметку, необходимо помнить, что от того как будет положен первый слой зависит качество всей остальной конструкции.

Каждый последующий пласт должен немного шире предыдущего и с интервалом в 15-20 мин.

Кроме того последний слой пропитываем дополнительно алюминиевой пудрой, которую можно приобрести в автомагазине.

Спустя сутки конструкция полностью высохнет и затвердеет. Обработать можно ее с помощью мелкой шлифовальной бумаги.

Приступаем к покраске или грунтовке, в зависимости от необходимости.

Холодную сварку применяем аналогично вышеуказанным процессам. Несмотря на передовые технологии в виде сварки, многие водители предпочитают старые проверенные и долговечные методы. Так, что вопрос, чем заклеить бензобак уже разобран. Проводить подобную процедуру можно как в гаражных условиях, так и на автосервисе, в зависимости от вашего решения.

Довольно частое явление, которое может застать водителя в самой непредвиденной ситуации. Выход из строя бензобака — серьезная проблема, которую нужно хотя бы частично ликвидировать на месте случившейся аварии. Это позволит транспортировать автомобиль в ближайший сервисный центр, где можно будет провести капитальное обследование и починку. Ремонт бензобака своими руками не слишком затруднителен для людей, обладающих некоторыми знаниями о такой .

Месторасположение бензобака — правый нижний угол заднего сектора транспортного средства. Это обусловлено обеспечением безопасности для водителя и пассажиров, а также формированием правильного центра тяжести в автомобиле, позволяющего улучшить его управляемость. Однако нижний участок наиболее часто страдает от постоянного физического воздействия, что ведет за собой многократные повреждения всех расположенных здесь механизмов. Топливный бак исключением не является.

Ремонт методом пайки

Метод пайки

Если имеются не слишком значительные повреждения, то тогда стоит воспользоваться обычным паяльником и паяльным флюсом – канифолью и жиром.

Автомобильный бак подготавливается надлежащим образом к работе. Область вокруг повреждения следует хорошо зачистить и обезжирить. Для обработки используется ортофосфорная кислота (20%). Далее подготавливаются оцинкованные заплатки и припаиваются на место пробоя.

Данный способ вполне удобен и надёжен. Однако требуется тщательная подготовка, в том числе демонтаж непосредственно самого бензобака.

Подготовка к ремонту бензобака

Иногда нужно снимать

Прежде чем начинать ремонт бензобака, следует ознакомиться с общими правилами и техникой безопасности:

1. Опустошить бензобак, слив всё топливо.
2. Демонтировать бензобак.
3. Подготовить всё необходимые инструменты.

Тут необходимы некоторые пояснения. Во-первых, перед началом работы следует подготовить бензобак надлежащим образом. Чтобы слить полностью топливо потребуется приподнять автомобиль домкратом и наклонить его. После этого некоторое время следует подождать, чтобы он просох. В некоторых случаях лучше даже промыть его водой.

Во-вторых, нужно внимательно осмотреть повреждения. В зависимости от этого будет понятно, снимать ли бензобак или можно провести ремонт и так.

Как только всё это будет улажено, можно приступать непосредственно к ремонту. Существует множество различных способов. Каждый выбирает тот, который подходит под конкретную ситуацию лучше всего.

Материал для кузова автомобиля

Кузов, несомненно, является важнейшей составляющей автомобиля, сочетающей в себе безопасность, управляемость и дизайн. Для того чтобы в производстве кузова учитывались все эти факторы, конструкторы постоянно находятся в поиске новых технологий и материалов. В этой статье мы предлагаем рассмотреть преимущества и недостатки материалов, используемых для изготовления автомобильных кузовов.

Кузов из стали

На современных автомобилестроительных предприятиях используются стальные кузова из различных сплавов. Так, например, наружные панели кузовных деталей нетривиальных форм выполняются из листовой стали, отличающейся прекрасной пластичностью. Высокопрочные сорта стали используют для выполнения силовых кузовных деталей. На сегодняшний день, стальные кузова самые недорогие, благодаря чему такая техника пользуются огромной популярностью на автомобильном рынке.

К существенным недостаткам кузовов из стали следует отнести их немалый вес и подверженность процессам коррозии, что принуждает автопроизводителей использовать различные защитные приёмы, например, оцинкование стальных элементов.

Кузов из алюминия

В производстве автомобильного кузова алюминиевые сплавы стали применять не так давно. К неоспоримым достоинствам алюминия относятся антикоррозийность, а, непосредственно, кузов из алюминия, учитывая одинаковые показателями жёсткости и прочности, обладает гораздо меньшим весом, нежели его аналог из стали.

Но, несмотря, на столь весомые преимущества, алюминиевые детали обладают низкой шумоизолирующей способностью. Именно поэтому производители алюминиевых кузовов прибегают к противошумовой изоляции, что, в результате, приводит к удорожанию конструкции. Кроме того, вышеуказанные факторы в будущем могут привести к тому, что для проведения ремонтных работ может потребоваться специализированное оборудование.

Если вам необходим ремонт кузова автомобилей марки Huyndai или KIA, то специалисты нашей компании готовы на оперативное выполнение работ любого уровня сложности.

Кузов из пластика

Всего несколько лет назад пластик был признан наиболее перспективным кузовным материалом. И, неудивительно, ведь пластик в разы легче своих вышеупомянутых “собратьев”, он может принимать любые, самые причудливые формы, и красить его гораздо дешевле: покраска проводится в процессе изготовления. К тому же этому материалу не страшна ржавчина.

Что касается минусов, их меньше, нежели плюсов, но они куда внушительнее. Так, пластмасса способна изменять свои характеристики под воздействием высоких и низких температур: при минусе пластик становится хрупким, а зной способен размягчить этот податливый материал.

Учитывая недостатки пластика, из него не представляется возможным изготовление деталей корпуса, на которые может быть оказано силовое воздействие. В настоящее время, производят только пластиковые навесы, бампера и крылья.

Гибридный (композитный) кузов

Современная отрасль автомобилестроения предлагает ещё один тип кузовного материала — композитный. Это своего рода, гибрид, который получается из нескольких соединённых материалов. Подобные кузова отличаются высоким качеством, поскольку в них воплощены самые достойные характеристики каждого компонента.

Немаловажный плюс композитных материалов заключается в долговечности. Из них выполняются сплошные и самые большие детали, что значительно упрощает производственный процесс.

Зачастую, в роли композитного материала выступает углеволокно, из которого производят основу кузова для суперкара.

Очевидный недостаток углеволокна в его трудоёмкости при применении в автомобилестроении, используется даже ручной труд, что, безусловно, отражается на общей стоимости. Кроме того, углеволокно крайне трудно восстановить после деформации, например, после аварийных столкновений. Поэтому в массовое производство автомобили с кузовом из углеволокна не выпускаются.

Кузовные детали из стеклопластика: не гниют, но в чем подвох?

“Последнее время в интернете много рекламы о продаже кузовных деталей из стеклопластика. Расскажите, пожалуйста, подробнее о них, все плюсы и минусы. Как они ведут себя при авариях? Нет ли проблем с устойчивостью к температурам и техническим жидкостям? Красятся ли они без проблем?”

Кузовные детали из стеклопластика в Беларуси изготавливают несколько небольших фирм. Материал представляет собой стекловолокно, пропитанное полиэфирной или эпоксидной смолой. Из него можно изготовить все, начиная от “ресничек” на фары и заканчивая кузовными панелями. Данные детали при правильном изготовлении очень прочны и долговечны. Ранее материал активно использовался в тюнинге, но сегодня из него часто делают стандартные детали.

Стеклопластик не стоит путать с АБС-пластиком. В промышленных вариантах удобнее работать с последним, так как технология изготовления кузовных запчастей из стеклопластика требует применения большого количества ручного труда.

Что касается прочности, то все зависит от качества изготовления. На рынке широко распространены кузовные детали из стеклопластика гродненской компании “Кузовпластик”. Они изготовили несколько роликов с краш-тестами своих деталей – судя по видеоряду, с прочностью нет проблем. Правда, для тестов могли изготовить более крепкие детали, но по отзывам проблем с прочностью действительно нет. Тем не менее применение неоригинальных кузовных элементов – это внесение изменений в конструкцию. Никто не проводил краш-тесты автомобилей, у которых металлические кузовные элементы были заменены стеклопластиковыми, поэтому сказать о безопасности мы ничего не можем.

Можем только предполагать. Если поменять лишь передние крылья, это вряд ли существенно повлияет на безопасность, ведь во многих автомобилях применяются данные элементы из пластика. Но если все навесное железо и пороги заменить стеклопластиком, то есть риск, что с безопасностью возникнут проблемы, ведь в запрограммированную клетку сминаемых зон вносятся незаводские изменения.

Благодаря стеклопластику снижается вес автомобиля (правда, при этом может поменяться еще и развесовка), материал ремонтопригоден и способен возвращаться в свою форму после ударов. Но самое главное – он не ржавеет. Вообще.

По установке деталей проблем нет, если они изготовлены качественно. Нарекания если и есть, то касаются мелочей и устранимы. Сотрудники “Кузовпластика” уверяют, что делают матрицы по оригинальным запчастям. Если с геометрией кузова все в порядке, детали устанавливаются без проблем. Заявлен диапазон температур от -60°С до +140°С, к покраске и устойчивости к техническим жидкостям нареканий тоже не было.

Сегодня детали из стеклопластика делают для многих моделей. В основном выбраны автомобили, которые имеют высокий ресурс, ограниченный, по сути, кузовом. В ассортименте продукции гродненской фирмы – кузовные запчасти к Audi А5, А6 (С4), А6 (С5); Infiniti FX35; Ford Transit, Galaxy; Mercedes-Benz W202, W124, W210, W140, Sprinter W901-W905, Sprinter W906, Vito W638, Vito W639; Nissan Patrol (Y61) и Primera (P11); SEAT Alhambra; Volkswagen LT, Т4 и Sharan. В основном продаются крылья, иногда – двери.

Список запчастей постоянно увеличивается. Как нам сообщили в “Кузовпластике”, они планируют выпускать кузовные детали ко всем автомобилям. Говорят, что даже готовятся “положить на лопатки” Тайвань, где выпускаются недорогие железные запчасти. В Гродно считают, что тайваньские детали хуже по качеству, – не становятся в зазоры или быстро ржавеют.

Что касается цен, то дорогими детали не назовешь, учитывая, сколько ручного труда применяется в производстве. К автомобилям, которые особенно подвержены коррозии, часто предлагаются ржавые запчасти. Есть новые тайваньские – иногда они дешевле, иногда дороже, но говорят, что могут быть нюансы по качеству. В общем, в покупке и установке стеклопластиковых деталей смысл есть, но подходить к этому все же стоит осторожно, так как на рынке могут продаваться некачественные детали от производителей, которые только набивают руку.

Юрий ГЛАДЧУК
Фото из открытых источников
ABW.BY

Если у вас есть опыт установки и эксплуатации кузовных деталей из стеклопластика, не забудьте поделиться им на форуме.

Композиты в автомобильной промышленности: обзор передового опыта с выставки JEC World 2019

С каждым годом наблюдается более широкое применение деталей из полимерных композиционных материалов (ПКМ) в самых разных отраслях производства. Все чаще можно увидеть композитные детали в изделиях не только авиационной или космической промышленностях, но и автомобилестроения.

Введение

Начиная с 1965 года, в Париже проходит международная выставка JEC, посвященная композиционным материалам.

С каждым годом наблюдается более широкое применение деталей из полимерных композиционных материалов (ПКМ) в самых разных отраслях производства. Все чаще можно увидеть композитные детали в изделиях не только авиационной или космической промышленностях, но и автомобилестроения.

В автомобильной промышленности ПКМ применяют уже много лет. Дебют состоялся в автоспорте, где особенно напряженно идет борьба за снижение массы при сохранении прочности и жесткости. При единичном производстве использование даже дорогостоящих материалов оправдано, если они позволяют добиться уникальных свойств, к тому же можно применять более бюджетную по сравнению с серийными технологиями оснастку.

Интерьерные детали автомобиля уже достаточно длительное время изготавливают из композиционных материалов и чаще всего из углепластика в качестве декора, но в связи с относительно высокой стоимостью, их можно встретить в основном в машинах премиального класса.

Однако применение композитов в массовом производстве — новый тренд, который открывает новые возможности.

Детали интерьера

Композитные детали в интерьере автомобиля Vuhl, изготовленные из углепрепрегов

Интерьерные детали из ПКМ сейчас применяются не только в качестве декоративных элементов, но и зачастую несут дополнительно конструкционную функцию. Это не дает существенного усложнения техпроцесса за счет использования термопластичных материалов, которые могут применяться совместно с классическими ненаполненными термопластами.

Экстерьер автомобиля

Применение углепластиков в экстерьере зачастую обуславливается не только их высокими физико-механическими характеристиками, возможностью изготовления более легких элементов, но и возможностью использования существенно более доступной производственной оснастки.

Дверь конструкции «крыло чайки» Aston Martin Valkyrie изготовлена из углепрепрега

Прототип крыла выполненный из углепластика по инфузионной технологии и задний капот Pagani изготовленный из углепрепрега

Оперение мотоцикла Suzuki изготовлено из углепрепрега

Экстерьерные детали автомобиля Bentley изготовлены по препреговой технологии

Характерными деталями, изготавливаемыми из них, будут самые крупные элементы оперения: крыша, капот, передние крылья. За счет большой площади и не самой высокой нагруженности применение ПКМ помогает существенно снизить массу изделий и сроки их изготовления.

Усиление металлических деталей

При проектировании высоконагруженных деталей с комплексной геометрией целесообразно применять комбинированные решения, например, усиление несущей металлической конструкции композитными элементами.

Усиление алюминиевого подрамника материалами Hexcel

Так, усиление алюминиевого подрамника материалами Hexcel позволило достичь снижения массы на 50% по сравнению с равной по прочности металлической конструкцией. Помимо этого, испытания показали значительное снижение низкочастотных вибраций кузова при использовании такого способа усиления.

Поперечная балка Magneti Marelli, усиленная ПКМ

Magneti Marelli интегрировали композитный элемент в поперечную балку несущей конструкции кузова с целью оптимального распределения нагрузки и снижения массы на 30%.

Стальной кузов автомобиля, усиленный элементами из ПКМ

Когда необходимо добиться усиления кузова и увеличения жесткости на кручение, без увеличения массы, используют элементы из угленаполненного полиамида. Такое решение обкатано как на легковых автомобилях, так и на внедорожниках класса SUV.

Силовые детали кузова из композитов

Усиление изначально композитного кузова проводят с использованием композитных усилителей. Это могут быть как SMC-элементы, изготовленные из углепрепрега, так и созданные мультиаксиальным плетением профили сложной формы.

Усилители кузова Lamborghini Aventador, триаксиальное плетение

Фронтэнд Valeo для Daimler выполнен из углепластика на термопластичном связующем

Однако в случае усиления металлического кузова необходимо решить две задачи одновременно: обеспечить повышение жесткости и надежно соединить ПКМ и металл.

Для реализации предложенного институтом Fraunhofer ILT соединения металла с термопластичными композитами проводят микроструктурирование металлической детали лазером. На поверхности металла создают или специальную текстуру, или структуру с поднутрениями (если лазерный луч попадает на поверхность под углом). Такая подготовка поверхности обеспечивает надёжное соединение пары металл-полимер.

Подобные решения дают существенный выигрыш по массе и прочности, однако необходимо продумать зону соединения металла с композитом.

Усилитель крыши кузова для BMW 7 серии: микроструктурирование металла лазером и соединение с ПКМ на термопластичной матрице

Современные методы CAE позволяют моделировать поведение равномерно наполненных ПКМ с высокой степенью достоверности. Это дает возможность заменять сложные сварные нагруженные металлические конструкции, такие как фронтэнд, на единую деталь.

Проектирование, изготовление и отладка форм для формования равномерно наполненных ПКМ существенно проще, чем при работе с металлами. Это позволяет сократить сроки и затраты на освоение новых изделий.

Детали подвески

Переход от корпусных деталей к силовым — важный этап внедрения ПКМ. Он говорит о достаточном уровне компетенций в обеспечении повторяемых свойств деталей.

Задний маятник мотоцикла Ducati выполнен по автоклавной технологии из углепластика на эпоксидной смоле

В плане облегчения наиболее интересны самые массивные детали подвески, поскольку снижение неподрессоренных масс способствует улучшению плавности хода, лучшей управляемости и снижению вибраций.

Деталь подвески от Magnetti Marelli, изготовленная из SMC материалов на винилэфирной смоле с добавлением рубленых углеродных волокон

Силовые детали, выполненные из композита с применением металлических закладных, были представлены компанией Magneti Marelli. Детали изготовлены с добавлением стекло- и углеволокна как на термореактивных, так и на термопластичных связующих.

Интересны работы по переходу от использования металла к применению ПКМ при изготовлении самой крупной детали подвески — подрамника. Положительный эффект достигается как на термопластичных, так и на термореактивных матрицах..

Корпусные детали

Корпусные детали моторного отсека из углепластика на основе термореактивных смол

С развитием тренда на электромобили работы по облегчению корпусных деталей обретают все большую значимость. Батареи таких транспортных средств массивны, чтобы обеспечить достаточный запас хода, и вместе с тем требуют надежной защиты от повреждений. При использовании металлов есть риск перетяжелить и без того массивный батарейный блок. Использование ПКМ для корпусных деталей батарей и пр. позволяет не только объединить несколько деталей в одну, что положительно сказывается на герметрии, но и добиться приемлемой массы.

Колесные диски

Благодаря высоким физико-механическим характеристикам расширяется применение композитов в производстве автомобильных и мотоциклетных дисков, особенно используемых для автомотоспорта.

Композитный колесный диск, произведенный с помощью легковымываемой водой оснастки Aqua mandrel (слева) и комбинированный металлокомпозитный диск

В силу сложности производства (необходимо использовать сложную по геометрии оснастку, либо вымываемые стержни для формирования полостей) такие диски достаточно дороги для повсеместного использования, однако для решения узких специальных задач они как нельзя хороши.

Часто, чтобы удешевить и облегчить производство колесного диска комбинируют композитный обод с металлическими спицами.

Композитный монокок

Апофеозом облегчения и достижения максимальной жесткости является композитный монокок и кузов целиком.

Композитный монокок McLaren P1

Для создания таких изделий используют, как правило, автоклавную технологию и углепластики с последующей склейкой компонентов.

Так, компания Dallara специализируется на производстве с активным использованием композитов болидов класса LMP2 для большинства команд чемпионата.

Полностью композитный кузов спорткара

Настолько широкое применение ПКМ говорит о том, что данные материалы и технологии их переработки способны решать самые сложные производственные задачи и гарантировать изделиям соответствие самому высокому уровню предъявляемых к ним требований.

Серийное применение

Трансфер решений из специфических областей в массовое производство происходит всегда постепенно. Валидация компонента и прохождение сертификации занимают много времени, но являются обязательными процедурами, поскольку напрямую связаны с безопасностью эксплуатации. Но, несмотря на это, в серийном производстве мы видим достаточно примеров использования ПКМ как безальтернативной технологии производства для ряда ключевых компонентов.

BMW i8 — серийный автомобиль с полностью композитным кузовом

Так, композитные усилители в BMW 7-ой серии и стратегия Carbon Core уже стали привычным явлением. В последнем поколении BMW 4 серии крышка багажника серийно изготавливается как сборная композитная конструкция.

Компания Audi несколько лет назад объявила снижение массы автомобилей главным направлением своего развития. Следуя ему, металлические детали кузова постепенно заменяются композитными. В актуальном поколении машин Audi А8 перегородка багажного отделения выполнена из углепластика на эпоксидной матрице.

Активно ведет работу в использовании ПКМ и автогигант Ford: совместно с Magna были полностью переработаны под композиты передний подрамник, фронтэнд и несколько силовых элементов кузова автомобилей Mustang.

Внутренняя часть двери багажника (угленаполненный SMC)

Четко прослеживается тенденция использования ПКМ в ненагруженных деталях кузова, таких как крышка багажника, задние пассажирские двери, наружная панель крыши и пр. От европейских компаний Renault-Nissan и PSA этот подход переняли азиатские: Toyota, Acura, Hyundai Motor Company, а теперь и китайская Changan.

Часто в серийных решениях комбинируют детали из термопластичных и термореактивных полимеров с металлическими наружными панелями.

Вторичная переработка

Использование ПКМ в массовом автомобильном производстве остро ставит вопрос вторичной переработки изделий. Композиты должны утилизироваться и перерабатываться специальным образом, чтобы не наносить вред окружающей среде.

Детали кузова автомобиля из переработанного углеволокна

Одним из самых популярных методов переработки является пиролиз. В ходе этого процесса полимерная матрица разрушается, а синтетические волокна могут быть переработаны вторично, как правило, в ходе производства SMC-препрегов.

Корпусные детали мотоцикла Yamaha из биокомпозитов на основе натуральных волокон

Еще один тренд в массовом применении ПКМ — это использование натуральных волокон.

При вторичной переработке армированных такими материалами биокомпозитов существенно снижается количество оставшихся вредных веществ.

Аддитивные технологии и ПКМ

Все шире применяются аддитивные технологии в создании прототипов и мелкосерийных изделий. Производители композитных материалов активно включились в новое направление и предлагают актуальные решения, например, из наполненных углеволокном термопластов.

Деталь сложной формы, технология SLS, материал HexPekk от Hexcel (полиэфирэфиркетон + углеродное волокно)

Современные материалы влекут за собой как новые применения в высокопрочных конструкциях, так и новые способы переработки.

Компания производитель ЧПУ-станков CMS SPA совместно с Fraunhofer IWU готовит к выпуску систему формования армированного термопласта с последующей его фрезеровкой — CMS Kreator. Оборудование будет обеспечивать возможность создания как крупногабаритных упрочненных полимерных изделий, так и формообразующей оснастки. Разработчики заявляют о производительности на уровне 20 кг/час. При таком техпроцессе нет необходимости использовать заготовки и болваны, склеенные из модельных плит. Создание детали и её фрезерование проводят непосредственно в рабочей зоне станка.

Система строится на базе ЧПУ и оснащается экструдером, как в небольших ТПА (термопластавтоматах), модельный материал — гранулы термопласта.

Поверхность детали из термопласта, упрочненного рубленым углеволокном, технология FDM, CEAD

Общий вид системы от CEAD

Аналогичный модуль предлагает компания CEAD. Производительность данного решения порядка 10 кг/час. Устройство не привязано к производителю станка, и может быть дополнительно оснащено сушилкой материала.

Вывод

Можно заметить, что многие передовые решения и материалы в прямом смысле спускаются с небес на землю, то есть новаторская технология первой находит применение в авиации и космосе, и лишь потом осваивается автомобилестроением, транспортным машиностроением и т.п. Так было со сплавами на основе алюминия, так же происходит и с композитами.

Подобный трансфер говорит об экономической целесообразности и о безопасности применения. Отметим, что валидация компонентов наземного транспорта существенно проще, чем у летательных аппаратов.

На фоне восходящего тренда на экологичность, снижение выбросов и снижение массы транспортных средств можно прогнозировать еще более широкое использование ПКМ в массовом автомобильном производстве, появление новых материалов и средств контроля.

Однако в борьбе за минимальную массу и передовые материалы не следует забывать об экологии. Развитие вторичной переработки композитов — задача не менее важная, чем достижение исключительных показателей конструкций.

Статья была опубликована в номере 2 (83) 2019

Из какого металла делают кузов автомобиля; АвтоТоп

Сегодня автомобильные кузова производители изготавливают из огромного числа различных материалов. Ну а поскольку кузов авто считается наиболее важной деталью автомобиля, то и среди его основных качеств должны быть безопасность и прочность. При этом автомобильный кузов должен быть оптимальным и удобным для пассажиров, отличаться уникальным стилем и оригинальным дизайном. Именно по этой причине производители стали использовать разные технологии и материалы для изготовления кузовов. В этом посте будет рассказано о популярных материалах для изготовления кузова, их преимуществах и возможных недостатках.

Стальной кузов

Стальной кузов может быть различной вариантности сплава, что дает совершенно непохожие свойства его разновидностям. Так, к примеру, отличной пластичностью обладает листовая сталь, она же и позволяет производить из себя наружные панели деталей кузова, которые порой могут иметь довольно необычную и сложную форму. Логично, что высокопрочные сорта обладают изрядной энергоемкостью и отличной прочностью, поэтому этот вид стали применяют в производстве силовых деталей кузова. Выгодно еще и то, что за всю историю автомобилестроения производителям удалось упростить и отладить мастерство изготовления стальных кузовов, что делает их довольно недорогими.

Именно этот фактор сделал стальные кузова на сегодняшний день самыми популярными на автомобильном рынке.

При всех этих плюсах недостатки у стали все же имеются и существенные. Так, например, неудобно то, что стальные детали имеют не малый вес, а также подвержены коррозийным процессам, что вынуждает производителей использовать приемы оцинковки стальных деталей и параллельно искать альтернативные варианты кузовных материалов.

Цветные металлы и их сплавы

Тяжелые цветные металлы

К ним относятся:

медь, олово, свинец, никель, хром, вольфрам и др. В чистом виде эти цветные металлы в автомобилестроении обычно не применяют из-за несовершенства их свойств. Сплавы же этих металлов широко используют для изготовления и ремонта автомобиля.

Медные сплавы

применяют для изготовления деталей, от которых требуются высокие электро-, теплопроводность, антикоррозийная стойкость.

Оловянистая бронза является сплавом меди с оловом (от 3 до 14% олова). Сплав меди со свинцом (до 35%) называется свинцовистой бронзой.

— сплав меди с цинком (до 39% цинка). Это хорошо обрабатываемый материал, из которого изготовляют различные детали водопроводной и паропроводной арматуры, а также некоторые детали приборов (винты, трубки и т. д.).

обладает высокой антикоррозионной стойкостью, высокой пластичностью и легкоплавкостью. В автомобилестроении применяют в виде сплавов с другими металлами (припой, антифрикционные сплавы).

Легкие цветные металлы

К ним относятся:

алюминий и магний. В автомобилестроении алюминий и магний являются основой для получения многих сплавов, из которых изготовляют детали, требующие высокой антикоррозионной стойкости и теплопроводности.

Дюралюминий

— сплав алюминия с медью (2,2 — 5,2%), магнием (0,2 — 1,6%) и другими элементами. Широко применяют для изготовления деталей, несущих переменные нагрузки, подвергающиеся воздействию воды, изменению температуры.
Силумин
— сплав алюминия с кремнием (6 — 13%), используют для получения литьем самых разнообразных деталей.
Антифрикционные сплавы
— сплавы, обладающие низким коэффициентом трения и используемые для изготовления подшипников скольжения или покрытия (заливки) их рабочих поверхностей.
Основные антифрикционные сплавы:
сплавы олова, свинца и сурьмы (баббиты); свинцовистая и оловянистая бронза. Баббиты и свинцовистую бронзу применяют в основном для заливки вкладышей коренных и шатунных подшипников коленчатого вала и подшипников распределительного вала двигателя, оловянистую бронзу — для изготовления различных втулок (поршневых пальцев, шестерен коробки передач, вала сошки рулевого механизма, шкворней поворотных цапф), а также упорных шайб шестерен полуосей (приводных валов) и сателлитов дифференциала. Для подшипников коленчатого вала двигателей последних моделей распространены также сталеалюминиевые вкладыши.

Помимо антифрикционных сплавов, в некоторых узлах трения автомобиля (например, в шарнирах рулевых тяг и подвески) используют пластические массы, обладающие низким коэффициентом трения и не требующие смазки в процессе эксплуатации.

Алюминиевый кузов

Сегодня все чаще можно услышать об использовании в производстве кузовов для авто такого материала как алюминий. Этот металл, который в народе назвали «крылатым», не подвержен образованию ржавчины на деталях корпуса, а сам алюминиевый кузов при такой же прочности и жесткости весит в 2 раза меньше, чем его стальной собрат. Но и тут есть подводные камни.

При всех своих качествах у алюминия имеется весомый недостаток — это хорошая проводимость шума и вибрации.

Поэтому автопроизводителям приходиться усиливать кузов противошумовой изоляцией, что, в конечном счете, приводит к удорожанию машины, да и сам металл стоит дороже стали. Эти факторы способствуют тому, что ремонт кузова в последующем может потребовать использования специального оборудования.

В итоге, все это приводит к увеличению цены самого автомобиля. Полностью алюминиевый кузов могут позволить себе далеко не все производители, один из немногих — Audi. Но чаще всего приходится идти на компромисс и компоновать алюминиевые и стальные детали в одном кузове. Так, к примеру, в модели BMW пятой серии вся передняя часть кузовного корпуса изготовлена из алюминия и сварена со стальным каркасом.

Пластиковый кузов

Пластик не так давно считался в автомобилестроении наиболее перспективным кузовным материалом. Он легче даже вышеупомянутого алюминия, ему можно придать любую, даже вычурную и замысловатую форму, да и покраска его обходится намного дешевле, ведь провести ее можно уже на стадии производства, используя различные химические добавки. Ну и наконец, этот материал уж точно не знает, что такое коррозия. Но недостатков у пластика гораздо больше и они довольно значимые.

Так, свойства пластика меняются под влиянием различных температур — мороз делает пластик более хрупким, а жара размягчает этот материал.

По этим причинам и ряду других из пластика нельзя изготавливать те детали, на которые оказываются довольно высокие силовые нагрузки, ремонту некоторые пластиковые детали и вовсе не поддаются, и требуют полной своей замены. Именно это привело к тому, что на сегодняшний день из пластика изготавливают лишь навесы, бампера да крылья.

Композитный кузов

Еще одним видом материала для изготовления кузова являются композитные материалы. Это «гибридный» материал, получаемый из нескольких соединенных вместе. Такое производство делает композитный кузов оптимальным по качествам, так как в нем соединяется все лучшее от каждого компонента.

Кроме того, композитные материалы более долговечны, из них можно изготавливать самые крупные и сплошные детали, что, несомненно, упрощает само производство.

К композитным материалам относится, например, углеволокно, которое, кстати, используется в производстве чаще всего. Из углеволокна изготавливают остовы к кузовам для суперкаров.

К минусам данного материала можно отнести трудоемкость при его использовании в автомобилестроении. Иногда даже необходим ручной труд, что, конечно, в итоге сказывается на цене. Еще один недостаток — это практически невозможность восстановления деталей из углепластика после деформации при авариях. Все это способствует тому, что массово автомобили в углепластиковом кузове практически не выпускаются.

У каждого типа кузовов есть свои достоинства и недостатки. Тут уж все зависит от вкусов потребителей, то есть нас с вами.

Удачных вам приобретений и будьте аккуратны!

Какой металл подойдет для ремонта?

Для ремонта корпуса важно использовать те стали, которые были рассчитаны и заложены на заводе. Кузов автомобиля является несущим элементом, и проектируется таким образом, чтобы:

• Выдерживать все нагрузки при эксплуатации автомобиля;
• При аварии деформироваться таким способом, чтобы не подвергать пассажиров и водителя угрозе. К примеру, чтобы капот не сдвигался в кабину, а сминался, постепенно снижая силу удара при лобовом столкновении.

Лучше покупать готовые кузовные элементы, или вырезать детали из аналогичных списанных автомобилей. “За” использование кузовного железа говорит тот факт, что металл уже имеет защитное покрытие. И часто оно отличается высоким качеством, ведь нанесено на заводе. Но готовые элементы дороги, а автомобильный кузов модели, аналогичной вашей, редко доступен для раскраивания под сварку. Что же делать?

Из чего делают кузова автомобилей?

Ни в одном другом элементе автомобиля не использовано так много разнообразных материалов, как в кузове. В данной статье мы поговорим из чего делают кузова автомобилей? Какие технологии появились?

Для изготовления кузова необходимо сотни отдельных частей, которые затем нужно соединить в одну конструкцию, соединяющую в себе все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальной стоимости кузова конструкторам необходимо все время идти на компромиссы, искать новые технологии, новые материалы.

Рассмотрим недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении кузовов авто.

Сталь для кузова автомобиля

Основные детали кузова изготовляют из стали, алюминиевых сплавов, пластмасс и стекла

. Причем
предпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали толщиной 0,6…2,5 мм
.

Это вызвано ее высокой механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубокой вытяжке (можно получать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой. Недостатками этого материала являются высокая плотность (кузова получаются тяжелыми) и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных и дорогостоящих мероприятий по защите от коррозии

Сталь имеет хорошие свойства, позволяющие изготавливать детали различной формы, и с помощью различных способов сварки соединять необходимые детали в целую конструкцию. Разработан новый сорт стали, позволяющий упростить производство и в дальнейшем получить заданные свойства кузова.

Изготавливается кузов в несколько этапов.

С самого начала изготовления из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После эти детали свариваются в крупные узлы и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы, но и ручные виды сварки также применяются.

Преимущества стали:

• низкая стоимость,
• высокая ремонтопригодность кузова,
• отработанная технология производства и утилизации.
  Недостатки стали:
• самая большая масса,
• требуется антикоррозийная защита от коррозии,
• потребность в большом количестве штампов,
• дороговизна,
• ограниченный срок службы.
  Кузов Mercedes-Benz CL является примером гибридной конструкции, т.к. при изготовлении применялись – алюминий, сталь, пластик и магний

. Из стали изготовлены днище багажного отделения и каркас моторного отсека, и некоторые отдельные элементы каркаса. Из алюминия изготовлен ряд наружных панелей и деталей каркаса. Из магния изготовлены каркасы дверей. Из пластика изготавливают крышку багажника и передние крылья.

Алюминий для кузова автомобиля

Алюминиевые сплавы для изготовления автомобильных кузовов начали использовать относительно недавно. Используют алюминий при изготовлении всего кузова или его отдельных деталей

– капот, двери, крышка багажника.

Алюминиевые сплавы применяются в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается. Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения акустической характеристики кузова.

Начальный этап изготовления алюминиевого кузова схожий с изготовлением стального. Детали вначале штампуются из листа алюминия, потом собираются в целую конструкцию. Сварка используется в среде аргона, соединения на заклепках и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Также к стальному каркасу, который изготовлен из труб разного сечения, крепятся кузовные панели.

Достоинства алюминия: