Замена помпы на «классике» своими руками

Замена помпы на «классике» своими руками

Как заменить помпу своими руками

Помпа ВАЗ 2107

На автомобилях с жидкостной системой охлаждения одним из основных элементов, отвечающих за поддержание рабочей температуры двигателя, является помпа. Благодаря этому узлу обеспечивается циркуляция охлаждающей жидкости. При появлении проблем либо в случае выхода из строя водяного насоса, нормальная работа силового агрегата нарушается, что может привести к серьёзным последствиям и дорогостоящему ремонту.

Помпа обеспечивает циркуляцию ОЖ по системе охлаждения двигателя

Назначение

Работа помпы направлена на непрерывную циркуляцию охлаждающей жидкости (ОЖ) по рубашке охлаждения двигателя. Нагрев тосола происходит под воздействием трущихся элементов силового агрегата, а необходимое давление в системе создаётся посредством водяного насоса. Непосредственно охлаждение жидкости происходит в основном радиаторе, после которого ОЖ вновь поступает в рубашку охлаждения. Если циркуляция будет прервана хотя бы на 5 минут, произойдёт перегрев мотора. Вот почему так важно следить за исправной работой рассматриваемого узла.

Как проверить помпу на ВАЗ 2107

Поскольку возникла необходимость в проверке помпы, то налицо проблемы в системе охлаждения, а именно — перегрев двигателя или явные признаки неисправности насоса. Это может быть:

• повышенный шум, исходящий от помпы, при работе двигателя;
• явные течи на валу под шкивом;
• утечка антифриза через прокладку корпуса;
• увеличенный люфт на валу насоса;
• отсутствие циркуляции антифриза и, как следствие, перегрев мотора.

Циркуляция жидкости может быть просто недостаточной, то есть давление в системе охлаждения не соответствует норме. Это может случиться только в одном случае. Помпа ВАЗ 2107 инжектор рассчитана на большую производительность и если установить обычную помпу от карбюраторного мотора, то её производительности может не хватить, двигатель будет перегреваться.

Собственно, продиагностировать состояние насоса несложно. Очевидно, что помпа требует замены, если есть люфты и протечки жидкости. Тем не менее, есть возможность на глаз проверить производительность насоса. Для этого при прогретом до рабочей температуры двигателе нужно кратковременно пережать верхний шланг, идущий к радиатору. Если после освобождения шланга чувствуется скачок давления, с крыльчаткой все в порядке, жидкость циркулирует нормально.

Снижение производительности

Какой бы ни использовался тосол в системе охлаждения, он представляет собой химическое вещество. Со временем в корпусе насоса или на крыльчатке появляется эрозия, что может привести к снижению потока перекачиваемой жидкости. В результате возможен перегрев мотора со всеми вытекающими последствиями. Поэтому, если температурный датчик ОЖ на панели приборов начал превышать значение +90˚С (рабочая температура), стоит задуматься о возможной замене помпы или, по крайней мере, ревизии этого узла.

Видео: как шумит помпа на ВАЗ

Крыльчатка насоса вставляется в отдельный корпус, закреплённый на блоке цилиндров

Практически все неполадки помпы являются следствием выработки подшипников. При малом износе и люфте вала насос функционирует в штатном режиме. При увеличении зазоров в сепараторах подшипников сальник начинает пропускать антифриз, а из места установки помпы при работе двигателя доносятся неестественные шумы — гул или треск. В результате происходит перекос вала. Дальнейший сценарий может развиваться по трём вариантам.

1. Подшипник заклинивает и ремень соскакивает со шкивов. Двигатель продолжает работать, но на приборной панели загорается красная лампа разрядки аккумулятора, а температура ОЖ резко поднимается до максимума.
2. В результате заклинивания подшипника вал разламывается на две части. Как и в первом случае, при работающем двигателе горит лампа разрядки аккумулятора и наблюдается максимальная температура ОЖ.
3. Из-за перекошенного вала вращающаяся крыльчатка проламывает дыру в стенке корпуса помпы, через которую в течение нескольких секунд выходит весь тосол, и двигатель моментально перегревается. В этом случае придётся менять не только помпу, но и корпус, в котором крыльчатка проломила стенку.

В результате износа подшипника и перекоса вал помпы может разломиться

В отличие от переднеприводных моделей ВАЗ, где насос спрятан под крышкой ГРМ, в «классике» он находится на виду. Поэтому избежать неприятных последствий гораздо проще. Требуется лишь периодически выполнять проверку помпы следующим образом.

1. Запустите мотор, откройте капот и прислушайтесь. При наличии подозрительных шумов в передней части двигателя вручную нажмите акселератор и добавьте обороты, чтобы гул стал хорошо слышен.
2. Внимательно осмотрите переднюю часть двигателя на предмет утечки охлаждающей жидкости.
3. Если обнаружились следы вытекающего антифриза, возьмитесь рукой за шкив помпы и покачайте его вдоль оси вала с целью обнаружить люфт.
4. Если при натянутом ремне вы ощутили небольшой люфт или сомневаетесь в результате диагностики, открутите гайку крепления генератора на регулировочной скобе и ослабьте ремень. После этого покачайте шкив насоса ещё раз.

Гайка удерживает ремень в натянутом состоянии

В силу приличного возраста данных автомобилей оригинальных запчастей к ним «родной» завод уже не производит. Детали, имеющиеся в продаже, редко служат больше 50 тыс. км пробега. На эту цифру и следует ориентироваться при обслуживании авто, что поможет вам обнаружить неисправность вовремя.

При обнаружении небольшого люфта не стоит сразу приступать к замене водяного насоса. Он ещё «проживёт» 3—5 тыс. км пробега. Однако его состояние придётся постоянно отслеживать и заблаговременно приобрести новый насос.

Если же наблюдается подтекание тосола, заметный люфт вала, а при работе слышен треск, помпу следует немедленно заменить на новую.

Замена водяного насоса

Работа по установке новой помпы на классическую модель ВАЗ состоит из несколько этапов.

1. Выбор и покупка новой детали.
2. Подготовка инструментов и места для работы.
3. Демонтаж старого насоса и определение возможности его ремонта.
4. Установка новой помпы и проверка её работоспособности.

При выборе нового насоса следует ориентироваться на известные бренды

Заранее приобретать новую помпу имеет смысл только в том случае, если есть уверенность в неисправности старой или срок её службы подходит к концу. Если же недалеко от места работ есть автомагазин, приобрести насос можно и в процессе разборки.

Выбор помпы

На ВАЗ 2107 устанавливаются помпы со следующими каталожными номерами:

• 21073–1307010 – стандарт;
• 2123–1307011–75 – помпа с усиленной конструкцией.

Помпы для “семерок” выпускает много фирм. Рекомендуем обращать внимание на:

• Luzar;
• Fenox;
• Hepu.

Крыльчатки на новых помпах изготавливаются из пластика, чугуна, стали. Советуем приобретать с пластиковой или чугунной крыльчаткой.

Также помпы продают с корпусами и без. Если у вас нет механических повреждений на корпусе, не стоит переплачивать, купите отдельно перекачивающий элемент.

Инструмент и материалы для работы:

• вороток с трещоткой;
• головка на десять;
• удлинитель;
• монтировка;
• накидной ключ на тринадцать, семнадцать;
• шлицевая отвертка;
• ветошь;
• тазик.

Алгоритм проведения замены

1. Открыть сливное отверстие и аккуратно слить жидкость. Сколько тосола выйдет, столько и нужно будет залить (если до этого не было течи). Если же течь была, то желательно полностью освободить систему от ОЖ, и залить по инструкции 9,8 л.
2. Обесточить аккумуляторную батарею. Разъединить колодку электро-вентилятора.
3. Снять защитный кожух вентилятора.

Теперь открыт доступ к различным элементам блока цилиндров.

1. Расслабить гайку натяжения ремня генератора (М17), и снять ремень.
2. Открутить скобу, зафиксированную к помпе, и отвести её в сторону.
3. Придерживая шкив помпы, открутить три крепёжных болта.
4. Затем открутить четыре гайки, фиксирующие насос к двигателю.
5. Насос демонтировать, зачистить посадочное место шкуркой.
6. Поставить новую помпу, смазав предварительно посадочное место герметиком.

Остальной процесс сборки проводится уже в обратной последовательности.

Замена крыльчатки

Если крыльчатка имеет повреждения, например, поломаны лопасти, то деталь можно заменить. Повреждение происходит, как правило, при соприкосновении с корпусом из-за сильного износа вала либо подшипника. Независимо от материала крыльчатки, деталь крепится на ось путём запрессовки. Для замены пластиковой крыльчатки потребуется:

1. Закрепив вал с обратной стороны в тисах, метчиком м18 с шагом 1,5 мм нарезают резьбу внутри крыльчатки, предварительно смазав инструмент моторным маслом.
2. Вкручивают в отверстие специальный съёмник, подтягивают наружный болт.
3. Путём вращения головки внутреннего болта по часовой стрелке, выпрессовывают крыльчатку и снимают её с вала.
4. У металлической крыльчатки резьба нарезана с завода, поэтому деталь просто выдавливают съёмником.

Для демонтажа крыльчатки потребуется съёмник и метчики м18*1,5 мм

При обратной установке деталь напрессовывают на вал при помощи молотка и подходящей наставки, избегая повреждения лопастей. Нужно следить, чтобы нижняя часть крыльчатки упёрлась в кольцо на сальнике, после чего его нужно усадить на 2–3 мм внутрь. Это обеспечит герметичное прилегание вращающейся детали к кольцу.

Особенности заливки тосола (антифриза)

После замены помпы ВАЗ 2107 остается натянуть ремень генератора и залить охлаждающую жидкость. Последней понадобится около 10 литров.

Чтобы залить антифриз, не создавая воздушных пробок в системе охлаждения, следует проделать такие действия:

• установить автомобиль так, чтоб передняя часть была выше задней. Тогда радиатор отопления окажется ниже остальных элементов системы.

• отсоединить тонкий шланг системы охлаждения, идущий к карбюратору или дроссельной заслонке (в зависимости от того, карбюраторный или инжекторный тип двигателя установлен на машине);
• открыть пробки на расширительном бачке и радиаторе;
• убедиться что сливные пробки установлены и тщательно затянуты;
• залить тосол (антифриз) в радиатор, используя лейку;
• продавить руками резиновые шланги системы охлаждения, выгоняя воздух (уровень жидкости при этом упадет);
• долить радиатор до краев и закрыть пробку;
• залить охлаждающую жидкость в расширительный бачок и закрыть его;
• завести двигатель, прогреть его до рабочей температуры;
• на работающем двигателе несколько раз сдавить и отпустить шланги охлаждения, чтоб удалить остатки воздуха из системы;
• долить жидкость в расширительный бачок до рекомендуемого уровня.
• установить шланг, идущий к дросселю и затянут хомут.

Как снять и поменять крыльчатку

Практика показывает, что разрушение лопастей крыльчатки происходит от соприкосновения с ответной частью корпуса, когда вал помпы сильно разболтан. Поэтому поломка лопастей при прочих работоспособных элементах насоса встречается крайне редко и бывает результатом заводского брака.

На водяных насосах автомобилей ВАЗ 2101—07 встречается 2 типа крыльчаток:

• старого образца, изготовленные из металла и снабжённые внутренней резьбой М18 с шагом 1,5 мм;
• нового образца — элементы из пластика, не имеющие резьбы. Все новые крыльчатки делаются без внутренней резьбы

Обе разновидности крыльчаток крепятся на вал одинаково — путём запрессовки с натягом. Демонтаж пластмассового элемента нового образца выполняется в таком порядке:

1. Закрепите ступицу вала в тисках и нарежьте метчиками резьбу внутри крыльчатки. Перед использованием инструмент смажьте моторным или другим жидким маслом.
2. Вкрутите в отверстие съёмник типа «болт в болте» и слегка подтяните наружный болт.
3. Вращая головку внутреннего болта по часовой стрелке, выпрессуйте крыльчатку и снимите с вала. Внутренний болт съёмника упирается в торец вала и выдавливает крыльчатку вверх

Новая крыльчатка насаживается на вал и напрессовывается лёгкими ударами молотка через наставку, дабы не разбить лопасти. Внимательно следите за посадкой элемента: нижняя часть должна упереться в графитовое кольцо на сальнике, а затем усадить его на 2—3 мм (внутри стоит пружина). Плоская поверхность вращающейся крыльчатки плотно прижимается к кольцу — таким образом обеспечивается герметичность стыка.

Замена помпы ВАЗ 2101 — ВАЗ 2107

Замена помпы, — это то, с чем рано или поздно, сталкивается практически любой владелец ВАЗовской классики. Если вы думаете, что поездите на классике совсем не долго, всего пол годика — годик, — лишь до тех пор пока не научитесь сносно водить, и за столь короткий промежуток времени сломаться у вас просто ничего и не успеет. То вам следует знать, что ресурс ВАЗовских помп может колебаться — нууу просто ооочень сильно. Некоторые водители гордятся тем, что водяной насос на их автомобиле ходит уже 100 000км, и при этом не подает признаков скорой кончины. Другие же водители вынуждены менять помпу уже через 5 000км.

В общем: если вы опытный водитель — вы все знаете и сами), ну а если вы новичок — не паникуйте, в замене водяного насоса ВАЗовской классики нет ничего сложного, нужен лишь хороший настрой и минимум инструмента.

Как же понять, что водяной насос ваших Жигулей уже доживает свое? Самые не понятливые водители узнают о этом по вытекшему из помпы тосолу. Как правило, это не приятное явление сопровождается перегретым двигателем, а происходит сей инцидент в самых разных, иногда в очень не подходящих местах.

Более ответственные водители замечают, что помимо звука самого двигателя. Из под капота их автомобиля доносится некий звук, напоминающий посвистывание подшипника. В более поздней стадии, посвистывание перерастает в тарахтение: тррр — тррр — тррр, — что то в этом роде… Стоит заметить, что вышеописанное тарахтение похоже на «звук ослабленной цепи». Если вы услышали такой звук: — откройте капот и подергайте шкив помпы. Чувствуете люфт? — наверняка «тррр-тррр» говорит именно уставший водяной насос вашего автомобиля.

Порядок выполнения работ по замене помпы ВАЗ 2101 — ВАЗ 2107

Итак, ваша помпа явно люфтит, что делать дальше? Для начала, необходимо снять с карбюратора «кастрюлю», и аккумулятор. Эти детали будут вам мешать при дальнейшей работе, их демонтаж занимает всего 5 — 10 минут.

Теперь необходимо слить охлаждающую жидкость. Если этого не сделать, весь ваш тосол выльется, как только вы снимите старую помпу. Тосол сливается и с блока двигателя, и с радиатора охлаждения. На фото вы можете увидеть местоположение сливных пробок. Но перед тем как вы начнете выкручивать пробки, подготовьте тазик, или другую удобную емкость, объемом не менее 10л, — куда вы будете сливать тосол. Также желательно подготовить шлангу, которую вы подставите под струю вытекающего тосола и отведете ее в подготовленную вами емкость. Так ваш мотор останется чистым — это весьма важно, — если вы любите свой автомобиль, ведь тосол довольно сильно разъедает краску ( свежо покрашенный блок было бы оч.жалко).

Когда это уже готово, можно открутить Заливную горловину радиатора и откручивать сливную пробку на блоке. После того как вы полностью слили тосол с блока, пробку можно закрутить на место и приступить к откручиванию сливной пробки на радиаторе. Это следует делать осторожно: — вам понадобится два ключа на 17-ять. Одним вы будете выкручивать пробку, а вторым придерживать неподвижную гайку. Итак, — тосол слили, а сливные пробки закрутили. То, что слегка разбрызгалось под капотом, лучше сразу вытереть мокрой тряпкой.

Вторым этапом следует вытащить радиатор. Дело в том, что он будет мешать вам откручивать шкив — ( не так сильно если у вас установлен электровентилятор), но весьма сильно если привод вентилятора у вас принудительный, — то есть вентилятор закреплен прямо на шкиве помпы.

Перед демонтажем радиатора, сразу стоит снять и вытащить его кожух — так будет легче вытаскивать, а затем и устанавливать радиатор. После следует ослабить хомуты верхнего, — самого большого патрубка системы охлаждения, а также хомут нижнего патрубка идущего к термостату. Здесь стоит заметить, что отпускать следует тот хомут который ближе к термостату, а не к радиатору. То есть, — вытаскивать радиатор вы будете вместе с нижним патрубком идущим на термостат. Перед демонтажем радиатора его можно и снять совсем, но когда вы уже поставите новый водяной насос, нужно будет заранее, — перед установкой радиатора, прикрепить патрубок в таком же положении — как он и стоял. Дело в том, что на месте, когда радиатор уже установлен, затягивать хомут нижнего патрубка крайне не удобно. Поэтому его лучше просто не снимать. Теперь вам остается только стянуть с радиатора патрубок расширительного бачка и открутить два болта удерживающих радиатор. Можно вытаскивать).

Радиатор охлаждения снят. Теперь вы хорошо видите вентилятор закрепленный на шкиве помпы, а также те три болта на 13-ать, что удерживают вентилятор на шкиве. Сейчас вам нужно их только ослабить, — сорвать. После этого вам понадобится ключ с головкой на 22, для того чтобы ослабить натяжку ремня генератора. Ослабляется гайка выступающая с генератора, а не с помпы. После того как гайка фиксирующая положение генератора ослаблена, нужно сместить поближе к блоку сам генератор, — это как раз и ослабит натяжку ремня генератора. Иногда подвинуть генератор можно просто руками, иногда нужен рычаг по типу «лапки». Вот после того как ремень уже ослаблен, можно снимать вентилятор и сам шкив водяного насоса. Теперь вы уже хорошо видите саму помпу и четыре болта, которые ее удерживают. На этом этапе стоит снова вернуться к регулировочной планке. Если только что вы ослабляли гайку идущую с генератора, то сейчас, пока старая помпа еще не снята ( так просто удобней), стоит выкрутить гайку удерживающую регулировочную рейку на помпе, — ее нужно снять со старой помпы.

Вот и настал тот великий час, когда вы можете снять старый водяной насос. С помощью ключа, а лучше головки на 13-ать, вы выкручиваете 4 гайки крепления помпы. После этого, по старому водяному насосу можно слегка постучать молоточком, чтобы он сошел с герметика. Достаем!).

Обратите внимание на место прилегания помпы к блоку двигателя, — там может быть старый герметик. Это место следует тщательно очистить. Можно использовать: ножик, «нулевку», керосин, или растворитель. Когда посадочное место очищено, можно приступить к установке нового насоса.

Конечно же, между помпой и ее посадочным местом предусмотрена специальная прокладочка, которую вам, с обеих сторон нужно смазать герметиком. Обратите внимание, что при установке новой помпы, шток крепления планки натяжения смотрит в сторону правого крыла, а не вниз, вверх, или на лево…

Сборка после замены помпы ВАЗ 2101 — ВАЗ 2107

Основная работа уже сделана, теперь осталось собрать все на место. Обсудим некоторые моменты касаемые обратной сборки:

1 — После установке планки — натяжителя, ремень подтягивается не слишком сильно, — это может привести к быстрому выходу из строя подшипников помпы.

2 — При заливании охлаждающей жидкости, шланг подходящий к впускному коллектору следует снять и не одевать его до тех пор, пока при заливании в горловину радиатора тосола, он не начнет литься через этот патрубок. Данный прием позволит полностью удалить из каналов системы охлаждения воздух. Охлаждающая жидкость заливается до тех пор, пока пустым не окажется лишь само горлышку, а не по соты — ведь при этом верхний патрубок может наполнится не полностью.

Замена помпы ВАЗ 2107

Одно из обязательных условий корректной работы системы охлаждения любого двигателя внутреннего сгорания — равномерная и постоянная циркуляция охлаждающего реагента. Это касается как моторов с воздушным охлаждением, так и двигателей с водяной системой охлаждения. Кстати, зря обвиняют воздушные системы в малой эффективности и это уже много лет доказывают заднемоторные Фольксвагены, Порше и устали доказывать Запорожцы. В ВАЗовских классических двигателях традиционно применяется фиатовская жидкостная система охлаждения, которая служит верой и правдой десятилетиями. Однако некачественные запчасти и неправильная эксплуатация могут подпортить кровь владельцу.

Особенности системы охлаждения классических Жигулей

Система охлаждения ВАЗ 2107 фактически ничем не отличается от остальных двигателей, построенных на базе мотора Фиат 124. Описывать её работу и конструкцию не входит в наши планы, тем не менее помпа несёт основную нагрузку и отвечает за циркуляцию охлаждающей жидкости. При всей простоте устройства водяного насоса, к нему предъявляется целый ворох требований и несоблюдение хотя бы одного из них может стать причиной утечки антифриза или нарушения его циркуляции. Как следствие, мотор будет перегреваться со всеми вытекающими последствиями.

Жигулевский водяной насос представляет собой двухчастный корпус, в который помещена крыльчатка на оси. В корпус запрессованы подшипники или втулки, на которых ось вращается. К подшипникам также возникает много вопросов, поскольку они должны быть полностью герметичны, а кроме того, они испытывают довольно серьёзную нагрузку, которую оказывает приводной клиновидный ремень. Большинство бед с помпой происходит как раз по вине подшипников — они изнашиваются, появляется люфт на валу помпы, происходит разгерметизация системы охлаждения и утечка антифриза.

Цена и устройство помпы на ВАЗ 2107

Сама по себе помпа стоит недорого и в зависимости от производителя, её цена может быть от 500 до 900 рублей. Производят жигулевские помпы десятки предприятий в РФ и десятки импортных компаний. Однозначных рекомендаций по выбору того или иного производителя никто дать не может, поскольку в силу неактуальности модели качество запчастей сильно плавает. Также есть в продаже и валы с напрессованными подшипниками по цене около 200-300 рублей для любителей поковыряться.

Ещё одним больным местом водяного насоса так и остаётся сама крыльчатка. Фирменная ВАЗовская помпа выпускалась с чугунной крыльчаткой, а более современные технологии позволили отливать её из композитных материалов. Какая крыльчатка лучше — большой вопрос, поскольку антифриз может применяться совершенно разный и как будет реагировать материал на него не знает никто. Несертифицированные охлаждающие жидкости могут превратить полимерную крыльчатку в ядерный пепел, в то время как с хорошим антифризом она может пройти более 150 тысяч км. Но может быть и совсем наоборот — некачественный чугунный сплав может подвергаться коррозии даже при работе с хорошей жидкостью.

Как проверить помпу на ВАЗ 2107

Поскольку возникла необходимость в проверке помпы, то налицо проблемы в системе охлаждения, а именно — перегрев двигателя или явные признаки неисправности насоса. Это может быть:

• повышенный шум, исходящий от помпы, при работе двигателя;
• явные течи на валу под шкивом;
• утечка антифриза через прокладку корпуса;
• увеличенный люфт на валу насоса;
• отсутствие циркуляции антифриза и, как следствие, перегрев мотора.

Циркуляция жидкости может быть просто недостаточной, то есть давление в системе охлаждения не соответствует норме. Это может случиться только в одном случае. Помпа ВАЗ 2107 инжектор рассчитана на большую производительность и если установить обычную помпу от карбюраторного мотора, то её производительности может не хватить, двигатель будет перегреваться.

Собственно, продиагностировать состояние насоса несложно. Очевидно, что помпа требует замены, если есть люфты и протечки жидкости. Тем не менее, есть возможность на глаз проверить производительность насоса. Для этого при прогретом до рабочей температуры двигателе нужно кратковременно пережать верхний шланг, идущий к радиатору. Если после освобождения шланга чувствуется скачок давления, с крыльчаткой все в порядке, жидкость циркулирует нормально.

Меняем насос на классике

Замена помпы ВАЗ 2107 не вызовет никаких сложностей и займёт от силы час-полтора. Никаких особых приспособлений иметь не нужно, достаточно будет стандартного набора ключей. Алгоритм работы простой:

1. Слить антифриз через кран на блоке цилиндров (если не нужно менять его полностью).
2. Снять ремень привода генератора и помпы, для этого ослабить гайку крепления генератора к кронштейну и отодвинуть его максимально назад.
3. Открутить шкив насоса, снять его.
4. Открутить помпу, снять её с блока, очистить ответную плоскость от старого герметика или прокладки.
5. Новая прокладка промазывается герметиком с двух сторон, но перед этим она примеряется по отверстиям, после чего устанавливается на подготовленную очищенную ответную плоскость, устанавливается новая помпа, а сборка производится в обратном порядке.

Так можно быстро и без особых усилий заменить помпу на семёрке, сэкономив как минимум полторы тысячи рублей. Именно столько берут на СТО за эту операцию. Не перегревайте двигатель и добрых всем дорог!

Сабвуфер из стеклопластика своими руками

Качественно звучащая музыка в автомобиле помогает расслабиться, поднять настроение или вовсе устроить auto-party. Всего этого можно достичь с помощью . А как его самостоятельно сотворить и установить, мы вам сегодня и расскажем.

Как сделать сабвуфер из стеклопластика

В самом начале работ необходимо хорошо изучить багажник, точнее то место, куда в дальнейшем и будет установлен . Затем все это пространство нужно обклеить скотчем, так как в противном случае стеклопластик приклеится к автомобилю. Сверху, на скотч, следует уложить фольгу. Оставшееся свободное пространство следует застелить какой-нибудь пленкой, так как следующим этапом работы станет покрытие смолой.

Теперь смешиваем смолу (для этого можно использовать как эпоксидную, так и полиэфирную) с отвердителем в пропорции 100:1,5. Главное – не переборщить, так как это грозит закипанием смолы или и вовсе ее взрыванием. Затем следует промазать фольгу смолой и можно непосредственно приступать к нанесению стекловолокна. После этого нужно стекловолокну дать высохнуть, следите, чтобы в нем не появились воздушные пузыри, для чего кисточкой ударными движениями периодически его простукивайте. Процесс высыхания стекловолокна довольно долгий (не менее суток), но ни в коем случае не пытайтесь его ускорить, иначе есть вероятность того, что заготовку в конце концов поведет. После того, как стеклопластиковый короб высох, его нужно достать из багажника, очистить от фольги.

Теперь можно переходить к креплению подиума под усилитель и кольца для динамика. На этом этапе работы необходимо применить всю свою силу, потому как если крепление будет вялым, следующий шаг и вовсе не получится. Подиум приклеиваем смолой к основанию сабвуфера, кольцо же приделываем с помощью штапиков, закрепленных на основании или стенке сабвуфера.

После выполненной работы необходимо убедиться, что все встало на свои места, нет больших зазоров, и ничего не мешает. Затем приступаем к обтягиванию корпуса сабвуфера, для этой цели подойдет любая хорошо тянущаяся ткань.

Установка проводки внутри сабвуфера

Следующим этапом является проведение проводки внутри саба (во избежание неприятностей советуем заблаговременно отсоединить клеммы от аккумулятора). После уже можно обтянуть сабвуфер снаружи, ткань можно закрепить при помощи степлера или клея. В завершение следует сковать обшивку смолой, заранее разведенной с отвердителем.

После того, как смола затвердеет, с помощью наждачной бумаги обработайте поверхность. Только помните, что смола должна хорошо высохнуть, иначе ошкурить поверхность не удастся. После следует нанести еще один слой стекловолокна и повторять процедуру нужно до тех пор, пока толщина пластика не достигнет 5 мм. Завершающим этапом работы по производству сабвуфера является его обтяжка акустической тканью (карпетом) или кожей, которую закрепляют при помощи клея. Устанавливаем усилитель и динамик. Готово! Теперь вы можете наслаждаться качественной музыкой, расслабляться под любимые мелодии и устраивать auto-party. И кстати, все это без ущерба вместительности багажного отсека, ведь самым главным преимуществом сабвуфера из стеклопластика является то, что он не съедает полезное пространство багажника, как, например, его деревянный собрат.

Напоследок, хочется обратить ваше внимание, дорогие читатели, на то, что без хорошей шумоизоляции салона автомобиля, никакой, даже самый качественный сабвуфер, не обеспечит стопроцентного качества звучания музыки. Поэтому перед установкой саба, следует подумать и о шумке. Самое приятное – для этого вовсе не обязательно обращаться к мастерам, которые за подобную работу запрашивают сумму с несколькими нулями, вы можете сделать ее самостоятельно. И не исключено, что после проведенных самостоятельных работ вы не остановитесь на достигнутом, и решите придать уникальности интерьеру вашего автомобиля, например, заменив его обшивку. Удачи!

FAQ по изготовлению сабвуфера типа “Стелс”

Доброго времени суток уважаемые любители стеклопластика и качественной музыки. Сегодня, на примере Mitsubishi Lancer X будет рассмотрено построение сабвуфера типа “Стелс” в левое крыло.

Так как людей, которые хотят построить, но не знают технологию и/или как правильно пользоваться материалами, очень много, поэтому данная статья претендует на звание Пошаговой инструкции для новичков! (одобрено владельцем сообщества)

ВАЖНО! Если кому то лень читать, смотреть или еще что то, просто пройдите мимо и не задавайте потом вопросов, которые здесь будут раскрыты. Все материалы вы можете найти рынке.

Вы захотели построить сабвуфер типа “Стелс”.

Прежде чем начать работу, нужно основательно закупиться а именно:

Смола полиэфирная IPP — 3 кг. (с запасом)
Стекломат 300 гр./м2 — 3 упаковки (с запасом)
Скотч малярный — 2 шт. Широкий
Кисти 2.5-3 см. шириной — 5-7 шт. (объясню ниже зачем и почему такая ширина кисти)
Ткань Лайкра — 1м.
Ткань Карпет — 1м.
Клей 88 — 1 банка (900гр. вроде)
Клей “Момент” — 2 тюбика
Резиновые перчатки — 3-5 пар. Это Ваша безопасность.

Теперь у нас есть все, что бы начать работу.

ЭТАП №1. Разборка багажника и подготовка к началу работы

Разбираем багажник, выкидываем ВСЕ! Для доп. аккуратности оклеиваем бампер и элементы, находящиеся в непосредственной близости от места проведения работ кузовных элементов бумагой, тканью, полиэтиленовой пленкой и т.д. Отдирать смолу потом неблагодарное и очень тяжкое занятие.

Берем малярный скотч. Оклеиваем место под ламинирование. Стараемся сделать так, что бы труднодоступные места, такие как область задних фонарей, верхняя часть, не стали проблемой при вытаскивании заготовки из багажника.

ВАЖНО! Не допускайте неплотного прилегания слоев скотча друг к другу! Если вы допустите такую оплошность, то впоследствии смола будет затекать в эти щели и потом отодрать скочт от заготовки будет очень сложно.

ЭТАП №2. Начало работы

С первым этапом справились. Все самое интересное впереди.

Стекломат. Мы купили стекломат плотностью 300гр./м2. Вскрываем упаковку. Разворачиваем рулон. Нарезаем небольшими квадратиками. Примерно 10х10 см. Стекломат имеет свойство расслаивания. Берем 5-7 таких кусочков и расщепляем их на 3 части. Возьмите в руки кусочек и вы сразу поймете как это сделать.

Итак, у нас получились стекломаты разной плотности. 300 и 100гр.
Разводим смолу. Скажу лишь то, что большое кол-во разводить ненужно. разведите сначала 100-150гр. этого будет вполне достаточно. Как правильно приготовить смолу рассказывать не буду. На банке есть инструкция.

И вот у нас все готово!

Берем кисть. Намазываем небольшую площадь примерно 15х15см. Зачем это нужно? Это что то вроде клейкого слоя, что бы правильно разместить стекломат. Накладываем на эту область стекломат плотностью 100гр. и пропитываем. Повторяем процедуру по всей площади.

К слову сказать, не мажте слишком много. Смола нам еще будет нужна. По поводу кисти. Если бы мы взяли широкие кисти, то был бы очень большой перерасход смолы. Проверено! А перерасход=зря потраченные деньги. оно нам не надо.

Ну а пока вы это все читали, этот слой уже подсох. Если Вы хотите высушить побыстрее, то можете использовать фен строительный или иные аппараты. Главное не ставить слишком близко поток воздуха!

ЧАСТЬ №3. Обработка заготовки

Если вы все правильно сделали и первый слой высох, то можете без опаски доставать свою заготовку из багажника. Следует заметить, что корпус заготовка еще не очень крепкая. И применять грубую мужскую силу не следует. Лучше аккуратненько вытаскивайте.

Вытащили? Хорошо. Теперь нам нужно набрать толщину. Вне багажника это делать гораздо удобнее и быстрее.

Сначала отделяем весь скотч с заготовки. Берем стекломат плотностью 300 (впоследствии все делаться будет только этой плотностью) и набираем толщину. 2-3 слоя вполне достаточно. НАБИРАТЬ ТОЛЩИНУ ТОЛЬКО С ВНУТРЕННЕЙ ЧАСТИ! Иначе просто потом не влезет в багажник

Оставляем сохнуть. Нужно что бы высохло основательно.

Теперь мы должны прикинуть Нашу заготовочку в багажник. Я надеюсь вы сообразили, что с багажника нужно уже было так же отодрать весь скотч и все остальное. Прикидываем, все стало хорошо. Кое где что то где то цепляет или не вмещается. Это нормально. Поставили в крыло. Берем маркер и очерчиваем линию по которой мы будем обрезать нашу заготовку.

ВНИМАНИЕ! Данная операция очень вредна для вашего здоровья.

Вытаскиваем заготовку. Берем болгарку и обрезаем лишнее по линии, которую вы очертили.
Данную операцию следует проводить на улице. с респиратором и одежде. Пыль, которая будет лететь очень вредная. Заботьтесь о своем здоровье.

ЧАСТЬ №4. Придание Индивидуальности или фантазии нет предела.

После обработки еще нужно несколько раз прикинуть нашу заготовку. Да, пока что это еще заготовка. Что бы это называлось Корпусом нужно пройти данный этап.

Изготовление передней стенки позволяет проявить Вам фантазию и различные навыки.
Ее можно изготовить как плоской (из фанеры и/или ДСП), или плавной, фигурной, как ххотите называйте.

Для начала нужно определиться с размером Динамика. Думаю как выбирать динамик вам рассказывать не нужно. скажу лишь то, что бы померить объем, просто наливаете воду в заготовку. А там уже выбор за вами.

Мной был выбран динамик 12″ JBL GTO-1214.

Нам нужно вырезать кольцо. Под динамик. Вырезаем.

Что бы закрепить кольцо, нам нужны упоры.

Впоследствии они останутся внутри и убираться не будут. Они будут служить как доп.усиление. Выставляем кольцо на желаемый наклон, вылет и т.д.

Прикидываем в багажник. Не забывайте, что у вас еще будут и вещи в багажнике лежать. так что ориентируйтесь еще и на это.

Я крепил все на клей “момент”. На картинке показан Гель. Тут ошибся я. ненужно было его брать. простой секундный нужен

Ну и фиксируем кольцо и упоры в желаемом положении

Ну теперь ответственное мероприятие.

Берем Ткань “Лайкра” и натягиваем на плоскость. по периметру фиксируем ткань все тем же клеем.

Пропитываем ткань смолой. и ждем пока высохнет

Второй слой. До состояния на “отлип”

Накладываем стекломат сверху и основательно пропитываем смолой.
обратите внимание, что по бокам вам нужно усилить конструкцию. для этого, когда короб высохнет, нарежьте несколько полосок стекломата и проложите его на стык с внутренней стороны короба.

Ну и так же наращиваем 2-3 слоя.

ЧАСТЬ №5. Последний бой он трудный самый

Вот и высох основательно наш Короб. Да. Теперь это полноценный короб. теперь нам нужно вырезать отверстия под терминал и (если он есть фазоинвертор).

Прикидываем все эти дела и можно обшивать!
Тут все зависит от ваших средств, вкусов и желания.
Самый простой вариант это карпет. Клеить его можно на клей 88, Титан, Спец.спрей для карпета.

Можно обшить Кожвинилом, Кожей, Алькантарой, покрасить и т.д. Тут на ваше усмотрение и вкус.
Внутри вам нужно проложить 100% площади короба виброизляцией. Впринципе 3мм. вполне подойдет. Я еще и шумку наклеил.

Мной был выбран карпет 3М цвета “пепел”

теперь Нам остается все собрать, подключить и любоваться результатом.

Внимание! Возможно Вам придется дорабатывать багажный отсек. мне пришлось сделать новый пол)

P.S. Надеюсь вы поняли весь тот бред что я написал) Если по какому либо из пунктов что либо непонятно спрашивайте. Я постараюсь на все вопросы ответить.

Если есть какие то замечания к статье, скажите, исправлю.

Полный отчет об Этом автомобиле и данной работе вы можете посмотреть у меня в Блоге.

Копирование и распространение, только с разрешения владельца статьи

Сабвуфер из стекловолокна своими руками

Хотите установить сабвуфер в вашем автомобиле, но не нравится идея массивной квадратной коробки в багажнике? Почему бы не построить конструкцию сформированную из стекловолокна, которая вписывается в интерьер и выглядит предустановленной на заводе? Большинство автомобилей имеют “мертвое” пространство в колесных углублениях, что идеально подходит для установки сабвуфера, не занимая ценное место в багажнике.

Работа со стекловолокном не очень сложная и может приводить к изумительным результатам, когда вам нужно получить сложные формы корпуса. Я покажу вам, что вы должны сделать, чтобы создать свой собственный корпус сабвуфера, который выглядит заводским.

Определение места

Определите область, в которой вы хотите создать корпус из стекловолокна. Используйте синие ленты 3М, как маску на ковровое покрытие и т.д. вокруг области. Это защитит их потом от смолы.

Это будет задняя стенка будущего корпуса, прекрасно вписывающегося в ваш автомобиль. Убедитесь, что маска немного выходит за пределы области которую вы планируете использовать в качестве корпуса. Если смола попадет на краску или ковровое покрытие, ее вряд ли удастся когда-либо вывести.

Первый слой

Нанесение первого слоя эпоксидной смолы и стекловолокна является одним из наиболее важных этапов.Первый слой фиксирует форму вашего автомобиля, который будет основанием для корпуса. Не торопитесь и будьте осторожны при нанесении первого слоя.

Смешайте эпоксидную смолу в соответствии с инструкциями и нанесите ее на выделенную область. Вначале намажьте тонким слоем., чтобы дать стекловолокну слегка ухватиться. Приклеиваем куски стекловолокна к поверхности, и промазываем стекловолокно эпоксидной смолой. Вы можете использовать небольшой валик для обоев для сглаживания краев или каких-либо пузырьков. Оставляем высохнуть, в соответствии с инструкциями, пока получится однослойный жесткий корпус.

Слой оболочки

Снимаем оболочку из стекловолокна из машины, когда она полностью затвердела.

Задняя сторона этой оболочки теперь будет задней панелью корпуса сабвуфера. Пока она слишком тонкая, почти прозрачная! Нужно будет наращивать слои стекловолокна и смолы на внутренней стороне, так чтобы это стало жесткой панелью, которая сможет выдержать уровень звукового давления сабвуфера, размещенного в нем.

Я добавил 7 слоев внутри моего корпуса.Количество слоев будет варьироваться в зависимости от вашего приложения. Убедитесь, что каждый слой полностью высох между слоями стекловолокна. Если итоговая толщина около 1/2 дюйма и конструкция твердая, то все в порядке.

Если вы строите большую коробку или хотите получить более квадратную форму можно объединить древесину, например МДФ, и стекловолокно, чтобы использовать дерево для больших плоских сторон.

Измерение объема

Сабвуферы состоят из двух частей, взаимодействие которых создает звук низкой частоты. Это драйвера сабвуфера или “Саб” и корпус. Каждый сабвуфер имеет определенный удельный объем корпуса для герметичных или открытых корпусов. Так как мы делаем герметичный корпус, то мы займемся измерением объема корпуса для нашего конкретного драйвера. В этом случае речь идет о 1 кубическом футе пространства.

У нас сложная форма корпуса, как мы сможем определить объем? Простой способ расчета объема для неправильной формы корпуса является создание аналогичного корпуса известного объема (например, прямоугольный ящик) и заполнение его упаковками арахиса, песком, или еще чего-нибудь заполняющего объем, но легко управляемого.

Заполните ваш стекловолоконный корпус сыпучим материалом, потом пересыпьте содержимое в контейнер известного объема. Отметьте уровень, который заполнил материал и рассчитайте по известной формуле. Это и есть объем ваш корпуса.

* Не забудьте учесть объем вашего “Саб”-а, каких-то крепежных деталей и т.д., которые будут уменьшать объем внутри корпуса, так как это будет считаться нарушением общего объема.

Используйте какой-нибудь режущий инструмент, чтобы отрезать края вашего корпуса до нужных размеров.

Я отрезал электроинструментом за несколько проходов. Вы можете, если хотите, сгладить края эпоксидным слоем после отрезания. Во всех случаях, примите меры предосторожности, чтобы предотвратить попадание пыли стекловолокна в легкие или на кожу и глаза.

Создание формы передней панели

На данный момент вы вероятно удивлены тем, что этот некрасивый кусок стекловолокна, надо будет поставить в ваш автомобиль. Теперь мы будем делать переднюю панель, которая будет видимой. Есть много способов сделать это, в зависимости от того, где вы разместите “Саб”.

Вот как получилось у меня.

Вы должны вырезать кольцо из дерева для монтажа на нем “Саб”-а.

Это должно быть именно дерево, а не стекловолокно, так как стекловолокно треснет. Лобзиком или аналогичным инструментом, можно легко вырезать форму кольца из МДФ толщиной 1/2 ” или 3/4″.

Монтажное кольцо должно быть установлено на корпусе таким образом, чтобы оно могло выдерживать давление наслоения стекловолокна в следующих шагах, но также должно быть съемным по завершении. Для этого я взял штырь и разрезал его на 4 части. Затем зафиксировал горячим клеем, чтобы создать своего рода штатив, который держал кольцо в правильном месте пространства.

Далее берем старую футболку или покупаем кусок хлопчатобумажной ткани и натягиваем его по передней части корпуса. Здесь можно откорректировать, положение акустического кольца, пока вы не удовлетворитесь формой сабвуфера.

Опять используем горячий клей, чтобы прикрепить хлопковый материал к внешним краям корпуса и обрезаем излишки. Сейчас лучшее время, чтобы проверить соответствует ли корпус, тому как должен выглядеть конечный продукт. Если что-то не нравится, то разрежьте хлопок, переместите кольцо динамика и попробуйте снова.

Слои передней панели

После того как вы растянули хлопок на передней части корпуса, надо создать толстый слой стекловолокна, чтобы завершить ограждение. На этом этапе надо действовать очень осторожно, т.к. фронтальная часть поддерживается только на нескольких штырях и горячем клее.

С помощью кисти наносим смолу на хлопок так, чтобы он полностью пропитался смолой. Не нужно смазывать смолой внутри акустического кольца, т.к. эту область позже надо будет вырезать, и это только затруднит процесс.

После того, как хлопок полностью высохнет можно приступать к наращиванию слоев стекловолокна, как это делалось ранее. Не забудьте выйти за пределы краев передней панели и разгладить валиком, чтобы запечатать края. Но не нужно выходить далеко за пределы внутреннего круга акустического кольца.

Я бы рекомендовал нарастить такое же количество слоев, как и для задней части корпуса. Используйте валик для сглаживания и удаления пузырей или ряби на фронтальной панели. Здесь это важнее, чем для задней части.

Обрезка и тестирование

Теперь, когда вы полностью завершили работы со стекловолокном, ваш корпус выглядит как грязная глыба смолы со стекловолокном по краям. Теперь вы будете обрезать все и придавать корпусу свою окончательную форму и поверхность.

Желательно начинать с краев корпуса, поскольку они могут быть потенциально опасны, когда вы передвигаете конструкцию. Режущим электроинструментом, лобзиком и шлифовальной шкуркой сглаживаем края так, чтобы передняя и задняя части корпуса находились на одном уровне.

Сверлим направляющее отверстие в центре акустического кольца и лобзиком вырезаем центральную часть до МДФ. Опять, сглаживаем неровные края.

Теперь вы должны просунуть руку внутрь корпуса, чтобы удалить приклеенные штыри и мусор из корпуса.

Я просверлил отверстие в задней части корпуса для проведения кабеля. После этого следует запечатать отверстие силиконом.

Теперь вы готовы протестировать ваш корпус! Установите динамик и провода. Это, скорее всего, не будет 100% герметичным на данный момент, но вы будете иметь возможность получить хорошее представление, удался ли корпус или нет. Если у вас есть какие-либо утечки по краям можно добавить дополнительное стекловолокно изнутри или снаружи. Вы также можете добавить дополнительные поддерживающие скобы из дерева.

Завершение

Теперь, когда ваш корпус испытан и соответствует назначению, самое время, чтобы сделать его красивым. Вы можете, конечно, гладко отшлифовать и покрасить поверхность, но мы хотим, чтобы это смотрелось так, как будто это было установлено на заводе, а не добавлено позже.

Поэтому стоит найти кусок обивочной ткани соответствующий обивке вашего автомобиля. Обычно обивка черная или оттенков серого, поэтому это будет не трудно.

Приклеиваем ткань на поверхности стекловолокна. Я использовал клей-спрей. Покрываем клеем и заднюю часть ткани, и стекловолокно. Это нормально использовать слишком много клея в этом случае. Начните укладку ткани в центре и, используя (чистый) ролик, растяните и прижмите ткань к криволинейной поверхности. Иногда тепловая пушка или фен может помочь легче формировать ткань для изогнутых поверхностей.

Убедитесь, что ткань выходит за рамки передних кромок. Когда клей высохнет вырезаем Х в центре акустического кольца. Обрежьте ковровое покрытие, так чтобы оно покрывало внутреннюю сторону монтажного кольца. Используйте дополнительный клей при необходимости.

Когда вы закончите, вы можете установить сабвуфер. В зависимости от того, насколько плоская поверхность, вам может понадобиться дополнительная уплотнительная лента. Используйте монтажную пену или зимние оконные уплотнительные ленты по краю выреза динамика для герметизации любых пробелов. Предварительно просверлите отверстия и используйте шурупы для дерева, НЕ используйте винты для гипсокартона.

Теперь ставим его в багажник и пробуем. Если это новый сабвуфер разгоняйте его правильно, постепенно увеличивая громкость с течением времени. Проверьте корпус на герметичность или дребезг, а также убедиться, что “Саб” плотно привинчен. Проверяйте еще в течение недели или двух.

Поздравляем! Теперь у вас есть собственный сабвуфер, и все еще есть много полезного пространства багажника!

Стелс сабвуфер — технология изготовления

Многие автолюбители занимающиеся тюнингом автомобилей часто в шутку называют макетчиков, использующих исключительно фанеру, ДСП, оргалит и МДФ – «деревянными», а тех кто использует стекловолокно – «стеклянными». И если «деревянный» при поставленной задаче построить корпус для стелс-сабвуфера словно впадает в ступор, «стеклянный» начинает предлагать сделать это с применением стеклопластика. После того как огромное количество раз самостоятельно изготавливал стелс-сабвуфер, я с удовольствием стараюсь помогать советами и наблюдаю за их работой. Так как рассказать о технологии изготовлении всем лично я не могу, мне и пришла в голову мысль написать статью под названием «Стелс-сабвуфер: технология изготовления».

Саб в крыло, как правило, «вживляется» за арку заднего крыла в багажнике машины. Если используется динамик большого размера (от двенадцати дюймов), то приходится увеличивать объем до 18 литров и даже больше. Конечно, нам очень редко доступна подобная роскошь, в итоге нам приходится выдумывать всевозможные различные способы и ухищрения, чтобы добыть себе необходимое пространство. Можно слегка вывести в багажник лицевую панель корпуса для саба, а можно немного подрезать пол багажника и занять часть ниши запасного колеса. В случае острой необходимости аудио-установщик доберет необходимый объем специальным синтепоном.

Измерив пространство в нашем авто, мастер собрался выдвигать за габариты боковой обшивки багажника переднюю панель (ту которая с динамиком) корпуса для стелс-сабвуфера, поскольку по проекту в багажнике рядом с сабвуфером должны еще стоять усилители, для которых также нужно выделить место. При этом панель усилителей и видимая область корпуса саба должны культурно сопрягаться с обшивкой. Обшивка багажника вырезается четко по линии намеченного примыкания сабвуферного корпуса и усилков.

Любую работу, связанную с формовкой «по месту» стеклопластика, нужно начинать с маскировки автомобильной поверхности в тех местах, где возможен контакт с полиэфирной смолой . Однако мы пойдем еще дальше, в нашем случае будет совмещение маскировки обшивки багажника и изготовления в крыле опалубки сабвуфера. Возможно, что некоторым покажется странным и непрактичным использование обычного гофрокартона в тюнинге автомобиля. Однако я старые картонные коробки считаю универсальным, доступным, очень ценным и самое главное бесплатным источником макетного материала. Гофрокартон хорош тем, что он способен принимать и очень хорошо удерживать фактически любую мыслимую форму от плоскости и цилиндра, до совершенно бесформенного объема. Он очень легко режется с помощью ножниц или резака, а согнуть или смять его вообще можно при помощи собственных рук, клеится также довольно легко обыкновенным клеем или скотчем. Одним словом более лучшего материала для того чтобы изготовить корпусную опалубку для сабвуфера в крыло лично я не встречал. Итак, мастер, склеивая малярным скотчем куски гофрокартона, набирает корку опалубки задней стенки корпуса саба в крыло.

Все кто хотя бы один раз сталкивались со стеклопластиком знают, что капли смолы могут отлетать очень далеко от места поклейки. Поэтому к маскировке рабочего пространства нужно отнестись с максимальной ответственностью. Обычно опасную зону мы накрываем полиэтиленом и прямиком к поверхности опалубки подклеиваем скотчем. Разделительным слоем для стеклопластика у нас выступает все тот же малярный скотч, которым покрывается вся поверхность гофрокартона. Получается красиво.

Явным признаком формовки стеклопластика будет рука, одетая в перчатку и канистра, наполненная до половины смолой. Единственный совет по технологии изготовления, который я могу дать, когда вы формируете сложные угловатые поверхности – это добавлять в полиэфирку различные сыпучие материалы, например аэросил (так называемую стеклянную пудру). Густая смоляная консистенция не позволит топоршиться, образовывая пузыри, стекломату (или же стеклоткани). Наклеиваем первые слои трехсотого стекломата.

Чтобы динамик звучал правильно, необходимо, чтобы стенки сабвуферного корпуса были очень жесткими. К примеру, у коробки корпуса сабвуфера этого можно достичь, используя для изготовления стенок лист МДФ толщиной более двух сантиметров. Однако нам не обязательно набирать подобную толщину из стеклопластика. Дополнительную жесткость дает ломаная поверхность стенки, да и собственно сам стеклопластик не отличается высокой пластичностью. Я обычно набираю толщину около 8 миллиметров, не более, или же 8-10 слоев стекломата шестисотой марки.

Далее по технологии мастер формует по 2 слоя с обязательной промежуточной выдержкой на полимеризацию.

Стеклопластиковая коробка сабвуферного корпуса с огромным трудом выламывается в случае чего из крыла. Тут то и проявляется еще одно полезное свойство гофрокартона – разрушаясь, он без лишних усилий позволяет демонтировать деталь с формовочного места. Также не составит особого труда оторвать гофрокартон от стеклопластиковой корки.

Перед тем как начинать делать переднюю стенку сабвуферного корпуса, необходимо будет определиться с ее местоположением относительно задней стенки коробки из стеклопластика. И положение ее будет напрямую зависеть от габарита облицовочной панели блока усилителей. Наши мастера сумели собрать каркас для монтажа усилителей из металла, ориентируясь к тому же на корку из стеклопластика.

Все оборудование было смонтировано и закреплено ими на каркасе из стальной полоски.

Облицовочная панель усилителей также была сделана из стеклопластика, причем что говорится «по болвану», поэтому все промежутки, имеющиеся в блоке аппаратуры, были закрыты листами тонкого МДФ. И традиционно рабочая зона была замаскирована и укрыта полиэтиленом.

Сделанная корка корпуса аппаратурного блока была накинута на усилки, затем саб снова был примерен в крыле, при параллельном совмещении обеих деталей. Советую в таком состоянии работы не показывать владельцу автомобиля, поскольку ему будет очень тяжело объяснить, как же все это потом будет хорошо выглядеть.

Дальше выпиливаем из МДФ толщиной шестнадцать миллиметров переднюю стенку стелс-сабвуфера. А затем монтируем на стеклопластиковую коробку саба при помощи саморезов. Стенку с отверстием для динамика лучше всего примерять по месту, прямиком в багажнике с уже установленной панелью облицовки усилков. Делается это для того, чтобы не ошибиться с ее местоположением. Между деталями корпуса соединенными вместе останутся просветы, которые мастера обязаны будут заклеить стеклопластиком.

Далее в качестве опалубки опять используем гофрокартон, чтобы устранить зазоры в корпусе сабвуфера. С картоном можно не церемониться – мнем его как нам нужно и вырезаем аккуратно по форме корпуса. Крепить картон будем по периметру снаружи при помощи саморезов и скотча. Затем очень аккуратно через отверстие, вырезанное для динамика необходимо приклеить переднюю стенку саба к задней при помощи стеклопластика. Здесь нужно быть очень внимательным, поскольку в зазорах между деталями нужно будет набрать точно такую же толщину пластика, как и на всей стеклопластиковой корке.

Собранный воедино корпус сабвуфера стелс будет выглядеть эдакой каменной глыбой. Наша задача теперь придать ему культурный вид. Делаться это будет не путем удаления всего лишнего, а, наоборот, путем набора дополнительной массы шпаклевки и стеклопластика.

Ради качественного звучания басового динамика, наши мастера рады будут извести все лишние килограммы мата и смолы. А если без шуток, то толщину стенок корпуса можно добирать наклеивая стекломат снаружи. Тем более так будет гораздо удобнее, чем клеить внутри добираясь через отверстие в передней стенке.

Пока мы возились с корпусом стелс-сабвуфера, мастера выровняли и подогнали для нас облицовку блока аппаратуры. Нам осталось только воткнуть сабвуфер в крыло и «привалить» его к облицовочной панели усилителей и обшивке багажника. Для этого необходимо будет малярным скотчем замаскировать все примыкающие к корпусу сабвуфера поверхности обшивки нашего багажника и облицовки усилков. После этого можно будет смело заваливать различные неровности сабвуферного корпуса при помощи стеклонаполненной полиэфирной шпаклевки.

Шпаклевка «выберет» все зазоры и мастерам останется только аккуратно вышкурить корпус сабвуфера.

Однако аккуратно – это не значит, что совершенно без применения грубой силы той же ленточной шлифмашины. Поскольку такие глыбообразные детали довольно сложно шпаклевать голыми руками, да и стеклянная шпаклевка будет не мягче стеклопластика. Тем более макетчик просто обязан приучить свою руку уметь качественно работать с любым электроинструментом.

После того, как корпус саба выравнивается нождачной бумагой, он легко становится в крыло. От того насколько правильно подогнаны зазоры будет зависеть то, на сколько точно окажется совмещен корпус сабвуфера с облицовкой усилка после их оклейки карпетом.

Карпет – это специальный нетканый мягкий материал, который, по сути, является самым простым декоративным покрытием деталей интерьера при обклейке. Он очень легко растягивается в любом направлении, а краями склеивается в стык. Его основное преимущество в том, то он может зрительно скрывать незначительные неровности формы. Итак, в багажнике автомобиля заняли свои места, обклеенные карпетом корпус саба в крыле и облицовка усилков. К корпусу сабвуфера прикручен и прикрыт грилем (специальной защитной сеткой) басовый динамик. И теперь можно не переживать за низы. Теперь вы стали счастливым обладателем стелс-сабвуфера, технология изготовления которого не так уж и сложна.

Сабвуфер своими руками. Сабвуфер стелс. Саб в крыло. Москва.

Часто коллеги по тюнинговому цеху в шутку делят макетчиков на «стеклянных» и «деревянных». А все потому, что «деревянный» макетчик работает исключительно с фанерой, ДСП, оргалитом и МДФ. А «стеклянный», кроме того, еще и со стекловолокном. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Когда «деревянный» от поставленной задачи построить корпус для сабвуфера стелс впадает в ступор, «стеклянный» предлагает применить технологию стеклопластика. Я много раз сам изготавливал сабвуфер стелс своими руками и теперь с удовольствием помогаю советами и подглядываю за их работой.

Саб в крыло, обычно, «вживляют» за аркой заднего крыла в багажнике автомобиля. Для динамика большого размера (от 12 дюймов) приходится набирать объем до 18 литров и больше. Часто нам недоступна такая роскошь и поэтому мы вынуждены придумывать разные хитрые способы, чтобы добыть это пространство. Можно немного вынести переднюю лицевую панель корпуса для сабвуфера стелс в багажник, а можно подрезать пол багажника, чтобы занять часть ниши запасного колеса. В крайнем случае аудио-установщик добирает нужный объем специальным синтепоном.

01. Измеряя пространство в нашем автомобиле мастер решил выдвинуть переднюю панель (с динамиком) корпуса для сабвуфера стелс за габариты боковой обшивки багажника. Тем более, что по проекту рядом с сабвуфером в багажнике должны стоять усилители, для которых тоже необходимо выделить место. При этом видимая поверхность корпуса саба и панель усилков будут культурно сопрягаться со штатной обшивкой. Вырезаем обшивку багажника по линии будущего примыкания к ней корпуса сабвуфера и усилителей.

02. Любая работа, связанная с формовкой стеклопластика «по месту», начинается с маскировки поверхностей автомобиля в местах возможного контакта с полиэфирной смолой. А в нашем случае мы совместим маскировку обшивок багажника с изготовлением опалубки сабвуфера в крыле. Возможно, некоторым трудно представить использование в тюнинге автомобиля обычного гофрокартона. Но для меня старые картонные коробки являются ценным источником универсального и, к тому же, бесплатного макетного материала. Гофрокартон может принимать и жестко удерживать практически любую форму от плоскости и цилиндра до абсолютно бесформенного объема. Его легко резать ножницами или резаком, сгибать и сминать руками, склеивать клеем и скотчем. Лучшего материала для изготовления опалубки для корпуса саба в крыло я не встречал. Склеивая малярным скотчем куски картона мастер набирает корку опалубки задней стенки корпуса сабвуфера в крыло.

03. Тот, кто хоть раз имел дело со стеклопластиком знает, что капли смолы разлетаются далеко от места клейки. Поэтому нельзя «наплевательски» относиться к маскировке рабочего пространства. Мы, обычно, накрываем опасную зону полиэтиленом и подклеиваем его прямо к поверхности опалубки скотчем. В качестве разделительного слоя для стеклопластика используем тот же малярный скотч и покрываем им всю поверхность гофрокартона. Красиво получилось!

04. Рука в перчатке с кистью и половинка канистры с полиэфирной смолой — это явный признак процесса формовки стеклопластика. Единственный совет для формования сложных угловатых поверхностей – добавить аэросил (стеклянную пудру) или другие сыпучие материалы в полиэфирку. Густая консистенция смолы не позволяет стекломату (или стеклоткани) топорщиться, образуя пузыри. Наклеиваем первые два слоя трехсотого стекломата.

05. Для правильного звучания динамика стенки корпуса сабвуфера должны быть очень жесткими. У коробки корпуса саба это достигается использованием для изготовления стенок, например, листа МДФ толщиной больше двух сантиметров. Но у нас нет необходимости набирать такую толщину из стеклопластика. Ломаная поверхность стенки дает дополнительную жесткость, да и сам стеклопластик не отличается повышенной пластичностью. Я всегда набираю толщину не более 8мм, или 8-10 слоев стекломата марки 600.

Мастер формует по два слоя с промежуточной выдержкой на полимеризацию.

06. С большим трудом стеклопластиковая коробка корпуса сабвуфера выламывается из крыла. В этот момент проявляется еще одно полезное качество гофрокартона – разрушаясь он позволяет без проблем демонтировать деталь с места формовки. Оторвать его от стеклопластиковой корки тоже не составит труда.

07. Прежде чем мы начнем делать переднюю стенку корпуса для сабвуфера стелс, нам необходимо определить ее место относительно задней стеклопластиковой коробки. И ее положение будет зависеть от габарита панели облицовки блока усилителей. Наши мастера собрали металлический каркас для установки усилителей ориентируясь на корку из стеклопластика.

08. На каркасе из стальной полосы они смонтировали и закрепили все оборудование.

09. Панель облицовки усилителей ребята решили делать тоже из стеклопластика, причем «по болвану», поэтому закрыли все промежутки в блоке аппаратуры листами тонкого МДФ. Замаскировали уже традиционно малярным скотчем и укрыли рабочую зону полиэтиленом.

10. Готовую корку корпуса блока аппаратуры накинули на усилители и снова примерили саб в крыле совмещая обе детали. Замечу, что в этом состоянии работу лучше не показывать хозяину автомобиля — придется долго объяснять, как красиво все будет выглядеть в законченном виде.

11. Передняя стенка сабвуфера стелс с отверстием для динамика выпиливается из МДФ толщиной 16мм. А затем она монтируется саморезами на стеклопластиковой коробке корпуса саба. Стенку с отверстием для динамика желательно примерять по месту, прямо в багажнике с установленной панелью облицовки усилителей, чтобы не ошибиться с ее положением. Между соединенными вместе деталями корпуса сабвуфера остались просветы, которые наши мастера будут заклеивать стеклопластиком.

12. И снова используем гофрокартон в качестве опалубки для устранения зазоров в корпусе саба. Можно не церемониться с картоном — мнем его и вырезаем по форме корпуса. Закрепим картон саморезами и скотчем по периметру снаружи. Аккуратно приклеиваем стеклопластиком переднюю стенку сабвуфера к задней части через отверстие для динамика. В зазорах между деталями необходимо набрать такую же толщину пластика как на всей стеклопластиковой корке.

13. Такой каменной глыбой выглядит собранный в едином объеме корпус сабвуфера стелс. Теперь мы будем придавать ему культурный вид, только не путем отсекания всего лишнего, а наоборот набирая дополнительные массы стеклопластика и шпаклевки.

14. За качественное звучание басового динамика наши мастера готовы извести лишние килограммы смолы и мата. Но если серьезно, можно добирать толщину стенок корпуса, наклеивая стекломат снаружи. К тому же, так удобнее, чем клеить внутри через отверстие в передней стенке…

15. Пока мы колдовали с корпусом сабвуфера, ребята выровняли и подогнали облицовку блока аппаратуры. Осталось только воткнуть саб в крыло и «привалить» его к панели облицовки усилителей и обшивке багажника. Для этого маскируются малярным скотчем все «привалочные», т.е. примыкающие к корпусу саба поверхности обшивки багажника и облицовки усилителей. Теперь можно смело заваливать все неровности корпуса сабвуфера стеклонаполненной полиэфирной шпаклевкой.

16. Шпаклевка «выбрала» все зазоры и нашим мастерам осталось аккуратно вышкурить корпус саба.

17. Но аккуратно это не значит, что нельзя применить грубую силу ленточной шлифмашины. Такие глыбообразные детальки голыми руками шкурить очень трудно, да и стеклянная шпаклевка не намного мягче стеклопластика. Это я к тому, что макетчик должен приучать свою руку точно работать любым электроинструментом.

18. После выравнивания наждачной бумагой корпус для сабвуфера легко становится в крыло. От правильной подгонки зазоров будет зависеть точность совмещения корпуса саба с облицовкой усилителей после оклейки их карпетом.

19. Карпетом называется специальный мягкий нетканый материал — самое простое в обклейке декоративное покрытие деталей интерьера. Карпет легко растягивается во всех направлениях и краями склеивается встык. Еще одно преимущество карпета в том, что он зрительно скрывает небольшие неровности формы. Обклеенные карпетом корпус сабвуфера в крыле и облицовка усилителей заняли свои места в багажнике автомобиля. Басовый динамик прикручен к корпусу саба и прикрыт грилем — защитной сеткой. За низы теперь можно не переживать.

Статьи о тюнинге: «Урок анатомии», автор: Михаил Романов, публиковалась в журнале «Тюнинг Автомобилей» №03, 2009, http://www.tuningauto.ru/

Новые статьи про изготовление сабвуфера стелс — два саба в крылья маленького Volkswagen-EOS и сабвуфер в крыло Lincoln Navigator ждите на блоге www.bosscar.ru.

Статьи о тюнинге своими руками.

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.

Сабвуфер стелс, вопросы по строительству.

• Авторизуйтесь для ответа в теме

#1 OFFLINE peter

#2 OFFLINE egor_new

• Откуда: Москва

Здраствуйте.
Вот решил построить сабвуфер стелс в заднее крыло. Технология мне видится такой:
Выклеиваю тыльную стенку из стеклоткани(стекломата) толщиной 15мм, затем клею переднюю стенку с посадочным местом под динамик. Получаются как бы две скорлупы, типа как киндр-сюрприз, так вот вопрос, как их между собой соединить? Т.е. можно просто сложить и стык проклеить изнутри несколкими слоями стеклоткани(стекломата). Или же
есть другой вариант: во время выклиевания скорлупок в месте предполагаемого стыка оставлять тонкую стенку
шириной 2-4 см с тем расчетом, что бы затем заполнить ее стекломатом вровень с уже готовой стенкой, т.е.
что бы наплыва не было, а как бы стенки переходили одна в другую, когда две части будут соединены. Какой
способ даст наиболее прочный результат? Может есть другие способы?
И еще, толщины 15мм мне хватит? Может надо больше ? Ящик планируется литров на 20-25. Ребра жесткости вклеивать
надо на тыльной стенке ? И Звонким ящик у меня не получится ?
Извиняюсь, что там много вопросв и за возможное витиеватое написание.
Спасибо.

С уважением, Антон.

#3 OFFLINE peter

ИМХО стенка не менее 2 см, или вклеивай металлическую сетку как арматуру. Переднюю стенку проще сделать из фанеры, МДФ, те чего-то плоского. Делешь сам ящик, выклеивая его знутри до получения толщины, потом обрезаешь лицевую сторону, и внутрь своего ящика вклеваешь лицевую панель. Щели заклеить можно составом из мелко нарезаного стекломата, смешав его с полиэфиркой. Потом вода (проверка на герметичность) и отделка. Вроде все.

#4 OFFLINE REAR

Я делал по колхозному По внутреннему периметру объемной части выпилил фанерный (S-18мм) контур – фланец, который сразу, при склейке скорлупы вклеил к конструкцию. Панель под динамик (тоже фанерная) на получившуюся плоскость встала без пробл. А однажды при смене динамика, понадобились увеличить объем, что я и сделал подсунув между фланцем и панелью несколько фанерных вставок с контуром как у фланца.

#5 OFFLINE peter

Я делал по колхозному По внутреннему периметру объемной части выпилил фанерный (S-18мм) контур – фланец, который сразу, при склейке скорлупы вклеил к конструкцию. Панель под динамик (тоже фанерная) на получившуюся плоскость встала без пробл. А однажды при смене динамика, понадобились увеличить объем, что я и сделал подсунув между фланцем и панелью несколько фанерных вставок с контуром как у фланца.

Про фланец я тоже подумал, вроде как сделать 2 скорлупки с такими фланцами, а затем их склеить и скрутить саморезами.

Про звонкость только никто ничего пока не написал. Будет ли он звонким?

#6 OFFLINE KostYa

• Откуда: Мурманск

Про фланец я тоже подумал, вроде как сделать 2 скорлупки с такими фланцами, а затем их склеить и скрутить саморезами.

Про звонкость только никто ничего пока не написал. Будет ли он звонким?

#7 OFFLINE egor_new

• Откуда: Москва

А сетку с каким размером квадрата ? Переднюю стенку хотел сделать как у Димуса на сабе новом, который в ниву он делал. На его сайте есть. Т.е. передняя панель, будет как бы выпуклой.
Спасибо, за ответы.

С уважением, Антон.

#8 OFFLINE egor_new

• Откуда: Москва

Чем больше ребер жесткости -тем менее он будет звонким. Сеткой не заморачивайся – абсолютно ненужный геморрой. Когда будешь накатывать слои вдоль нее будут образовываться пузыри , от чего прочность уменьшится, кроме того и без нее прочность будет будь здоров. По поводу толщины. 1 см стеклопластика хватит за уши и стОить это будет немало . Клеить лучше из полиэфирной смолы – бюджетнее, хотя некоторые говорят, что она “не звучит”.

С уважением, Антон.

#9 OFFLINE KostYa

• Откуда: Мурманск

Странно, у маня пузырей вдоль сетки не наблюдалось. 1 см-это мало. Ребра ИМХО необходимы для плоских поверхностей, криволинейные сами работают как ребра жесткости.
Интересно, а в чем разница звука в сабе из полиэфирки относительно саба из эпоксидки?

#10 OFFLINE peter

Чем больше ребер жесткости -тем менее он будет звонким. Сеткой не заморачивайся – абсолютно ненужный геморрой. Когда будешь накатывать слои вдоль нее будут образовываться пузыри , от чего прочность уменьшится, кроме того и без нее прочность будет будь здоров. По поводу толщины. 1 см стеклопластика хватит за уши и стОить это будет немало . Клеить лучше из полиэфирной смолы – бюджетнее, хотя некоторые говорят, что она “не звучит”.

#11 OFFLINE egor_new

• Откуда: Москва

не знаю, я делал себе два ящика в разные машины и оба из полиэфирной смолы – результатом был очень доволен.
А пузыри возникают, когда стеклоткань или стекломат плохо прикатаны к предыдущему слою или случайно, сдвигаются друг относительно друга. И вообще, зачем сетка?

С уважением, Антон.

#12 OFFLINE KostYa

• Откуда: Мурманск

Спасибо заответы, на счет бюджетности я так прикидывал, смола стоит 210 литр полеэфирки, стекломат 1.5м на 1.м стоит 90р. ну пусть надо будет 2 литра смолы и 3 листа стекломата, получается 420+270=690р + по мелочи еще фанеры там саморезов, ну пусть 1000р натекает, я думаю вполне по силам потянуть такой бюджет, или же смолы может уйти в 2 раза больше? Ну тоже не силно великие деньги. Ну еще + немного винила или карпета, что бы лицевую сторону заатянуть.

#13 OFFLINE peter

Если лить, как ты собираешься. полностью короб, да еще в 1 см толщиной, мне кажется уйдет не меньше 7-10 кг смолы. В принципе несложно высчитать. Кто продает должны знать расход на площадь-толщину

#14 OFFLINE egor_new

• Откуда: Москва

Если все так, как Вы говорите, тогда цена на такой ящик в студии вполне реальная, немного оптимистично представил я себе ситуацию с расходом смолы и стекломата для такого дела.

С уважением, Антон.

#15 OFFLINE rst

• Откуда: Москва

На 35 литров толщина стенки от 15 до 20 мм, лицевая панель из МДФ, ушло 5 литров смолы и метров 10 стекломата 300 .

#16 OFFLINE Long

• Откуда: СПБ Россия

#17 OFFLINE Vlad77

• Откуда: Ростов-на-Дону

#18 OFFLINE Docent 3D

• Откуда: Питер

#19 OFFLINE peter

А чтоб не было пузырей, испольуйте пылесосную технологию!

#20 OFFLINE peter

короче делаешь так:
потом разбираешь крыло машины где будет стоять маб, снимаешь обшивку, пласмассы которые рядом присутствуют. всё машину в районе места где будешь клеить чем нить закрываешь, что бы не испачкать в ЭПС. потом на крыло клеишь скотч, чем больше тем лучше, проклеиваешь прямо все крыло толстым слоем не желей его.

У меня другой вариант получается, у меня обшивка снимется с крыла и на самой обшивке будет выклеиваться задняя стенка, так как автомобиль иностранного производства.

ЗЫ это очень сложный трудоемнкий процесс, я лепил такие стелсы 3 раза в каждую свою машину. скокро начну лепить еще один и каждый раз начинаю материться что за него взялся, хотя играет он очень хорошо, особенно когда еще и сам провозишься, сто раз думал лучше бы я отдал эти 400у.е. ине возился не портил бы вещи и кучу времени, но один фиг как новая машина тут же начинаешь лепить новый ящик

Как самому сделать сабвуфер в машину без усилителя: чертежи сборки своими руками самодельного активного САБа

Вы хотите сабвуфер в автомобиле, но вам не нравится иметь громоздкий квадратный ящик в багажнике? Почему бы не создать сабвуфер в машину своими руками из стекловолокна, который впишется в интерьер вашего автомобиля и будет выглядеть заводским? У большинства автомобилей есть неиспользуемое пространство в багажнике, которое идеально подходит для установки сабвуфера.

Работа со стекловолокном не очень сложна, а материал отлично подходит для создания корпуса. Я покажу схемы и чертежи, как можно сделать корпус сабвуфера, который будет выглядеть так, будто шел вместе с автомобилем.

Шаг 1: Материалы

Вот материалы, которые вам понадобятся:

• Коврик из стекловолокна
• Смола для стекловолокна
• Ацетон
• Синий малярный скотч
• Хлопковая тряпка
• Доска из ДВП
• Шкант
• Емкости для смешивания
• Палочки для смешивания

• Валик для краски
• Щетка
• Гравер/шлифмашина
• Лобзик
• Дрель

• Резиновые перчатки
• Респиратор
• Старая одежда

Предупреждение: стекловолокно и смола очень неприятны и опасны для работы. Наденьте старую рубашку с длинными рукавами и длинные брюки, а также респиратор. Если вы чувствуете запах смолы, значит, ваш респиратор не работает. Если смола попадет на кожу, смойте ее холодной водой. Используйте ацетон чтобы очистить щетки и валики с полимерным покрытием. Скорее всего, смола испачкает всё, рядом с чем вы работаете. Защитите окружающие поверхности. Не надевайте одежду, которую жалко выбросить, она будет пахнуть. Я бы рекомендовал принять теплый душ после работы со стекловолокном.

Шаг 2: Определите область

Определите область, где вы хотите поставить самодельный сабвуфер в машину. Используйте малярный скотч, чтобы защитить покрытие. Это будет задней стенкой вспомогательного корпуса. Удостоверьтесь, что вы хорошо защитили покрытие. Смола, попавшая на ворс или краску вряд ли смоется.

Шаг 3: Первый слой

Первый слой смолы и стекловолокна — один из самых важных этапов. Первый слой образует форму задней стенки и является основой для корпуса. Наносите стекловолокно и смолу медленно и будьте осторожны.

Смешайте эпоксидную смолу в соответствии с указаниями и нанесите её тонким слоем на скотч, чтобы стекловолокну было за что зацепиться. Прикрепите стекловолокно к поверхности, затем пропитайте его смолой. Вы можете использовать маленький малярный валик, чтобы сгладить края и убрать пузырьки. Оставьте смолу высыхать в соответствии с инструкцией, пока у вас не появится твердая однородная оболочка.

Шаг 4: Добавляйте слои

Вытащите получившийся твердый каркас из автомобиля. Задняя часть корпуса будет задней формой вашего сабвуфера. Сейчас он слишком тонок, чтобы быть полезным. Вам нужно будет добавить несколько слоев эпоксидки и стекловолокна на внутреннюю часть корпуса, чтобы она стала жесткой панелью, которая сможет выдерживать звуковое давление.

Я сделал еще 7 слоев внутри сабвуфера. Количество слоев будет зависеть от вашего усилителя. Убедитесь, что каждый слой успевает затвердеть, перед тем, как добавлять новый. Как только у вас будет около полутора сантиметров толщины и он будет казаться крепким, этого хватит.

Если вы делаете корпус большего размера, или вам нужна более квадратная форма, можно комбинировать дерево, например ДВП, и стекловолокно.

Шаг 5: Рассчитайте необходимый объем

Сабвуферы — это две части, которые взаимодействуют и создают низкочастотный звук. У вас есть сабвуфер или «саб», и корпус. Каждый сабвуфер имеет конкретный подходящий объем корпуса для герметичных и портированных корпусов. Мы изготавливаем герметичный корпус. В моем случае это около 28 литров пространства.

Наш корпус имеет сложную форму — как посчитать объем? Простым способом подсчета объема неправильной фигуры является создание аналогичного корпуса известного объема (например, параллелепипеда) и заполнение его сыпучим материалом. Заполните емкость с известным объемом, затем пересыпьте материал в корпус из стекловолокна.

Не забывайте учесть объем вашего динамика и любых элементов поддержки, которые будут занимать место внутри корпуса. Объем этих вещей нужно будет вычесть из общего объема.

Используйте дремель или аналогичный режущий инструмент, чтобы отрезать лишнюю длину стенок. Я использовал большой отрезной диск. Вы можете также отшлифовать края, если хотите. В обоих случаях обязательно надевайте защиту, чтобы предотвратить попадание пыли из стекловолокна в легкие или на кожу/глаза.

Шаг 6: Создайте форму передней стенки

Есть несколько способов сделать это. Вы, безусловно, можете подойти к созданию формы творчески, направить сабвуфер в любую сторону и поместить его в любое положение.

Вам нужно вырезать кольцо из дерева для установки внутри. Оно должно быть деревянным, а не из стекловолокна, потому что стекловолокно потрескается и не сможет прикрепиться должным образом. Если у вас есть лобзик или подобный инструмент, вы легко можете разметить и вырезать кольцо из ДВП. Вам понадобится около 30 см пиломатериала.

Кольцо динамика должно быть установлено на корпусе сабвуфера таким образом, чтобы оно плотно держалось и была возможность его снять. Я купил дешевый шкант и разрезал его на 4 части. Используя горячий клей я сделал подобие системы поддержки.

Затем возьмите старую футболку или тряпку из хлопчатобумажной ткани и растяните ее на лицевой стороне корпуса. Если вам нужно, внесите корректировки в положение кольца для спикера, пока вы не будете довольны формой.

Еще раз, приклейте х/б ткань горячим клеем к внешним краям корпуса и обрежьте избыток. Убедитесь, что вы представляете, как будет выглядеть готовый продукт . Если вам не нравится результат – срежьте ткань, переместите кольцо динамика и повторите все заново.

Шаг 7: Создайте переднюю стенку

После того, как вы растянули хлопковую ткань поверх задней части корпуса, вам нужно сделать толстый слой стекловолокна, чтобы закончить корпус. Передняя часть очень хрупкая на данный момент, поскольку она поддерживается только шкантами и клеем.

Чтобы сделать сабвуфер крепким, нужно покрыть хлопок смолой. Используйте щетку и убедитесь, что хлопок полностью пропитался. Нет необходимости покрывать смолой внутренний радиус кольца, поскольку его нужно будет вырезать.

Как только хлопок полностью высохнет, вы можете начать наносить стекловолокно слоями, как раньше. Не забывайте заходить за края передней части и проходиться валиком по боковым стенкам, чтобы запечатать стенки корпуса.

Я бы рекомендовал использовать такое же количество слоев, как и для задней части корпуса. Используйте валик для сглаживания пузырьков и ряби.

Шаг 8: Доводка и тестирование

Теперь вы должны закончить работу со стекловолокном. Ваш корпус должен выглядеть как грязная капля смолы с краями из стекловолокна. Вам нужно обрезать излишки и придать корпусу окончательную форму и покрытие.

Мне нравится начинать с краев корпуса, так как они могут быть потенциально опасными, если вы попытаетесь перенести ящик. Используйте дремель, лобзик или шлифмашину для обрезки и шлифования краев.

Используйте дрель, чтобы просверлить отверстие в центре кольца, затем вырежьте отверстие по радиусу лобзиком или иным инструментом. Отшлифуйте края кольца.

Теперь ваша рука должна пролезть в корпус. Уберите шканты, которые вы приклеили ранее.

Я просверлил отверстие в задней части корпуса, чтобы пропустить провода динамиков. После того, как пропустили провода, запечатайте отверстие силиконовым герметиком.

Теперь можно проверить корпус. Подключите динамик к аудиопроигрывателю и запустите. Скорее всего, корпус не будет полностью герметичен, но у вас будет представление, получилось ли. Если у вас есть щели по краям, вы можете добавить дополнительные слои стекловолокна внутри или снаружи.

Шаг 9: Отделка

Теперь, когда вы проверили, что корпус сидит как нужно и функционирует правильно, время придать ему правильный внешний вид. Вы можете просто отполировать его до блеска, но я хотел сделать его таким, будто саб шел с автомобилем прямо с завода.

Купите автомобильную ткань, которая ближе всего соответствует ткани вашего багажника. Обычно в багажнике черная или серая ткань, поэтому обычно несложно найти нужный цвет.

Я использовал клей-спрей 3M 77 чтобы приклеить ткань на поверхность стекловолокна. Лучше купите хороший клей, чтоб не пришлось делать работу заново. 3M 77 в любом случае хорошо иметь под рукой.

Нанесите клей на заднюю часть ткани и на стекловолокно. Лучше переборщить с клеем, чем пожалеть. Начните приклеивать с центра, используйте чистый валик, чтобы растянуть ткань на поверхности. Фен может помочь с формовкой. Когда клей высохнет, сделайте отверстие для динамика.

Когда вы закончите, можно установить сабвуфер в авто. В некоторых случаях может потребоваться монтажный скотч. Для герметизации зазоров используйте двустороннюю монтажную ленту или уплотняющую ленту по краям отверстия для динамика. Для фиксации сабвуфера используйте шурупы для дерева, а не для гипсокартона.

После того, как вы собрали активный сабвуфер в машину своими руками, поместите его в багажник и протестируйте. Вам нужно проверить корпус на наличие утечек и «погремушек», а также удостовериться, что он плотно сидит на месте.

Теперь у вас есть собственный сабвуфер и в багажнике осталось много полезного пространства.

Рассказываю как сделать какую-либо вещь с пошаговыми фото и видео инструкциями.